主なタスク、MRP、MRPII、ERP計画の目標。 MRPIIシステムMRP情報システム

MRPシステム

資材所要量計画

60年代初頭。コンピューティングシステムの人気の高まりに関連して、生産プロセスを含む企業の活動を計画するためにそれらの機能を使用するというアイデアが生まれました。計画の必要性は、生産プロセスの遅延の大部分が個々のコンポーネントの受け取りの遅延に関連しているという事実によるものであり、その結果、原則として、生産効率の低下と並行して、時間通りまたはそれ以前に到着した倉庫内の過剰な資材。さらに、コンポーネントの供給の不均衡により、製造プロセスでのコンポーネントの状態を考慮して追跡すると、さらに複雑になります。たとえば、特定の構成要素がすでに組み立てられた完成品のどのバッチに属するかを判断することは事実上不可能でした。

このような問題を防ぐために、資材所要量を計画するための方法論が開発されました。 MRP (資材所要量計画）。この方法論に従って機能するシステムの実装は、生産プロセスへのコンポーネントの供給を最適に調整し、倉庫内の在庫と生産技術自体を制御できるようにするコンピュータープログラムです。主なタスク MRP計画期間内のいつでも必要な量の必要な材料-コンポーネントの可用性を確保するとともに、永久在庫の削減の可能性を確保することです。構造自体を説明する前に MRP、基本的な概念をリストする必要があります。

材料最終製品を構成する原材料と個々のコンポーネントです。今後、「素材」と「構成要素」の概念を区別することはありません。

MRP-システム, MRP -プログラム-規制されたアルゴリズムに従って動作するコンピュータプログラム MRP-方法論。データファイル（入力要素）を処理し、それらに基づいて結果ファイルを作成します。

材料の状態は、品目の現在の状態の主な指標です。この品目が倉庫に在庫があるかどうか、他の目的で予約されているかどうか、現在の注文に存在するか、または計画されているだけの注文かどうかです。したがって、材料のステータスは、製造プロセスにリリースされる各材料の準備の程度を一意に表します。

安全在庫供給に予期せぬ回復不能な遅延が発生した場合に、生産プロセスをサポートするための材料が必要です。

材料要件 v MRP-プログラムは、計画期間中の特定の時点で発生したこの資料を注文する必要性を反映する特定の定量的単位です。生産にリリースする必要のある数量を反映する品目の総所要量の概念と、特定の品目のすべての保険および予約在庫の利用可能在庫が計算される正味所要量とは区別されます。考慮に入れられます。ゼロ以外の正味所要量が発生すると、システムは自動的に指図を登録します。

計画プロセスには、発注書および/または必要な構成品目の内製のためのプロジェクトを自動的に作成する機能が含まれています。 MRP-システムはコンポーネントの納期を最適化し、それによって生産コストを削減し、その効率を高めます。

このようなシステムを本番環境で使用する主な利点は次のとおりです。

必要なコンポーネントの可用性の保証とそれらの納品の時間遅延の減少、そしてその結果、仕事の数と生産設備の負荷を増やすことなく完成品の生産量の増加。
不適切な技術コンポーネントの使用に起因する、完成品の組み立てプロセスにおける製造上の欠陥の削減。
材料の状態を制御することによる生産の合理化。これにより、特定の材料の注文の作成から、すでに組み立てられた完成品での位置まで、コンベアパス全体を明確に追跡できます。生産会計の完全な信頼性と効率が達成されます。

主な目標 MRP-生産に必要なすべての材料が同時に到着するように、注文の瞬間を形成、制御、および必要に応じて変更するシステム。

練習中 MRPは、図を用いて論理的に表現できる情報システムです（図1）。主な情報項目はこちらに表示されます MRP-システム。

図1-入力要素と作業結果 MRP-システム

材料の状態の説明 (在庫状況ファイル）はメインの入力要素です MRP-プログラム。最終製品の製造に必要なすべての材料に関する最も完全な情報を反映している必要があります。このアイテムは指定します状態製造工程に関与する各材料の。

制作プログラム (マスター生産スケジュール）は、計画期間または期間の範囲で必要な完成品のバッチを生産するための最適化された時間配分のスケジュールです。最初に、試験生産プログラムが作成され、その後、追加の実行によって実現可能性がテストされます。 CRP-システム（ 容量要件の計画）、その実装に十分な生産能力があるかどうかを決定します。制作プログラムが実行可能であると認識されると、それは自動的にメインプログラムに形成され、入力要素になります。 MRP-システム。

これが必要なのは、リソース要件フレームワークが MRP-生産プログラムに基づいて、材料の要件の出現のスケジュールを作成するシステム。ただし、多数の資料が入手できない場合、または注文計画を履行できない場合は、 CRP制作プログラム、 MRP-システムは、次に、それを調整する必要があることを示します。

最終製品のコンポーネントのリスト (部品表ファイル）は、最終製品を製造するために必要な材料とその数量のリストです。したがって、各最終製品には独自の成分リストがあります。さらに、最終製品の構造の説明が含まれています。組立技術に関する完全な情報。この要素のすべての記録の正確性を維持し、最終製品の構造や製造技術に変更が加えられるたびにそれに応じてそれらを調整することが非常に重要です。

上記の各入力要素は、によって使用されるコンピュータデータファイルであることを思い出してください。 MRP-プログラム。現在のところ MRP-システムはさまざまなハードウェアプラットフォームに実装されており、ほとんどの金融および経済システムにモジュールとして含まれています。

作業サイクル MRP次の主要な段階で構成されています。

システムは、採用されたプログラムを分析して、計画期間の最適な生産スケジュールを決定します。
生産プログラムに含まれていないが、現在のオーダーに存在する品目は、個別の品目として計画に含まれています。このステップでは、承認された生産プログラムとそれに含まれていないコンポーネントの注文に基づいて、個々の材料ごとに、最終製品のコンポーネントのリストに従って合計要件が計算されます。
総所要量に基づいて、品目の現在のステータスを考慮して、指定された式を使用して、期間ごとおよび品目ごとに正味所要量が計算されます。品目の正味所要量がゼロより大きい場合、システムは自動的にその品目の指図を登録します。
現在の計画期間より前に作成されたすべての注文はレビューされ、必要に応じて、早すぎる配達や遅延を防ぐために変更されます。

したがって、作業の結果として MRP-プログラムでは、既存の注文にいくつかの変更が加えられ、必要に応じて、生産プロセスの最適なダイナミクスを確保するために新しい注文が作成されます。これらの変更は自動的に変更されます 材料の状態の説明、注文の作成、キャンセル、または変更は、それに応じて、参照する資料のステータスに影響を与えるためです。仕事の結果として MRP-プログラムは、計画期間全体にわたって個々の材料ごとに注文計画が作成され、その履行は生産プログラムをサポートするために必要です。

主な結果 MRP-システムは次のとおりです。

注文プラン (予定注文スケジュール）-計画期間中の考慮された各期間に、各品目の注文量を決定します。注文計画は、サプライヤとのさらなる作業のガイドであり、特に、コンポーネントの内部生産がある場合は、その生産プログラムを決定します。
注文プランの変更 (計画オーダーの変更）-以前に計画された注文への変更を表します。多くの注文は、キャンセル、変更、遅延したり、別の期間に延期したりすることができます。また MRP-システムは、レポートの形式でいくつかの二次的な結果を生成します。その目的は、計画期間中の「ボトルネック」に注意を引くことです。現在の注文に対する追加の制御が必要な期間、およびプログラムの操作中に発生した可能性のあるシステムエラーについて迅速に通知する期間。そう、 MRP-システムは次の追加の結果レポートを生成します。
計画のボトルネックレポート-特別な注意が必要で、外部管理者の介入が必要になる可能性がある計画期間中の時間間隔を事前にユーザーに通知することを目的としています。このレポートに反映されるべき状況の典型的な例は、部品の予期せぬ注文の遅れ、在庫の余剰などです。
エグゼクティブレポート-正しい動作の主な指標です MRP-システムであり、たとえば、個々のコンポーネントの保険在庫の完全な枯渇や、作業中に発生するすべてのシステムエラーなど、計画プロセスの重大な状況についてユーザーに通知することを目的としています。 MRP-プログラム。
予測レポート-生産プロセスの現在の進捗状況と販売レポートの分析の結果として得られた、製品の量と特性の将来の変化の可能性について予測するために使用される情報です。予測レポートは、資材所要量の長期計画にも使用できます。

だから使用する MRP-生産要件を計画するためのシステムにより、各品目の受領時間を最適化できるため、倉庫コストが大幅に削減され、生産会計が容易になります。

ERPシステム

システムの改善により MRPIIそしてそれらのさらなる機能拡張、システムのクラスが登場しました ERP（学期 ERP 90年代初頭に独立した調査会社GartnerGroupによって導入されました）。 ERP-システムは製造企業だけでなく、サービスを提供する企業の活動を効果的に自動化することも目的としています。 ERPこれは、管理および情報技術における40年以上の進化の結果です。

歴史的概念 ERPよりシンプルなコンセプトの開発になりました MRP (必要材料の計画-計画資材ニーズ）および MRPII (製造資源計画-生産リソースの計画）。大ざっぱに言えば、 ERPは、これら2つのテクノロジーの拡張であり、会社の業務活動だけでなく、財務活動、経理、人事、給与会計なども自動化できます。で使われる ERP-システムソフトウェアツールキットを使用すると、生産計画を実行し、注文の流れをシミュレートし、企業のサービスおよび部門での実装の可能性を評価して、販売とリンクさせることができます。

ERPは、調達、生産、顧客注文の実行の会計を含む、いわゆるロジスティクスパイプの作業を整理するために必要な、企業で利用可能なすべてのリソースの配布を管理および計画する方法論です。応用 ERP-システムは、ビジネスの多くの分野、特にさまざまな業界、流通、サービスの提供に広く普及しています。ほとんどのメーカーは、一般的なタイプのビジネス向けにカスタマイズされた標準ソリューションを持っています。

用語 " ERPシステム» ( エンタープライズリソースプランニング-エンタープライズリソース管理）は、2つの方法で使用できます。まず、、それ - 顧客の注文を処理する過程で販売、生産、調達、会計を実施するために必要なすべての企業リソースを特定および計画するための情報システム. 第二に（より一般的な文脈では）、それは- サービスの生産、流通、提供の分野で顧客の注文を実行する際の販売、生産、調達、会計の実施に必要なすべての企業リソースの効果的な計画と管理のための方法論.

略語 ERP複雑なエンタープライズ管理システムを指すために使用されます。重要な用語 ERPは企業-エンタープライズ、そしてその時だけ-リソースプランニング。真の目的 ERP-会社のすべての部門と機能を、個々の部門のすべての特定のニーズに対応できる単一のコンピューターシステムに統合すること。

最も難しいのは、財務部門の従業員のすべての要求に応えると同時に、人事部門、倉庫、その他の部門を喜ばせる統一されたシステムを構築することです。これらの各部門には通常、独自のコンピュータシステムがあり、独自の作業の特殊性に合わせて最適化されています。 ERPこれらすべてを単一のデータベースで動作する1つの統合プログラムに統合することで、すべての部門がより簡単に情報を交換し、相互に通信できるようになります。この統合されたアプローチは、企業がシステムを正しくセットアップできれば、非常にやりがいのあるものになるでしょう。

注文処理を例にとってみましょう。通常、顧客が注文すると、あるフォルダから別のフォルダへの長い旅が始まります。同時に、注文に関する情報は、あるコンピュータシステムに同時に「駆動」され、次に別のコンピュータシステムに「駆動」されます。このゆったりとした旅は、注文の実行の遅れとその損失につながり、また、異なるシステムに情報を複数回入力する際のエラーの原因にもなります。一方、フロントオフィスの従業員は倉庫のコンピュータを調べて商品がすでに出荷されているかどうかを判断できないため、適切なタイミングで、社内の誰も注文の実際の状態を実際に知ることはできません。そして、怒っている顧客には、「倉庫に電話してください」とだけ聞こえます。

ERP財務、人事管理、生産管理、ロジスティクス、倉庫用の古い散在するコンピュータシステムを、古いシステムの機能を繰り返すソフトウェアモジュールで構成される1つの統合システムに置き換えます。財務、製造、または倉庫にサービスを提供するプログラムが相互にリンクされ、ある部門から別の部門の情報を調べることができるようになりました。 ERP-ほとんどのサプライヤのシステムは十分な柔軟性があり、簡単にカスタマイズできます。パッケージ全体を一度に購入しなくても、モジュールにインストールできます。たとえば、多くの企業は当初、財務モジュールまたはHRモジュールのみを購入し、将来的には他の機能の自動化を残しています。

ERP-システムは、ビジネスプロセスを形成する手順を自動化します。たとえば、顧客の注文の履行：注文の受理、発注、倉庫からの発送、発送、請求、支払いの受け取り。 ERP-システムは顧客の注文を「ピックアップ」し、一種のロードマップとして機能します。これにより、注文実行のさまざまなステップが自動化されます。フロントオフィスの担当者が顧客の注文を入力したとき ERP-システム、彼は実行のための注文を開始するために必要なすべての情報にアクセスできます。たとえば、彼はすぐに顧客の信用格付けと財務モジュールからの注文履歴にアクセスし、倉庫モジュールからの商品の入手可能性とロジスティクスモジュールからの商品の出荷スケジュールについて学習します。

さまざまな部門で働く従業員は、1つの情報を確認し、自分の部分でそれを更新できます。ある部門が注文の処理を終了すると、注文はシステム内の別の部門に自動的に転送されます。いつでも注文がどこにあったかを知るには、ログインして注文の進行状況を追跡する必要があります。プロセス全体が透過的になるため、顧客の注文は以前よりも迅速に、エラーが少なくなります。同じことが、財務諸表の作成、給与の計算など、他の重要なプロセスでも発生します。

これが役割です ERP-システム、理想的には。現実はやや厳しいです。論文の同じフォルダに戻りましょう。このプロセスは効果的ではないかもしれませんが、シンプルでなじみがあります。経理部門がその役割を果たし、倉庫が独自の役割を果たします。部門外で問題が発生した場合、それは他の誰かの問題です。到着時に ERPすべてが変わります。営業担当者はもはやタイピストではなく、顧客の名前を入力して「Enter」キーを押すだけです。画面 ERP-システムは彼をビジネスマンに変えます。売り手は、顧客の信用履歴から倉庫の状況に移動します。クライアントは時間通りに支払いますか？時間通りに発送できますか？売り手はこれまでそのような決定をしたことがなく、顧客はこれらの決定に依存し、会社の他の部門は依存しています。そして、売り手だけが目を覚ます必要があるだけではありません-以前は商品の全リストを頭や紙切れに保管していた倉庫の人々は、今ではそれをコンピューターに入力する必要があります。彼らが定期的かつ迅速にそれを行わない場合、売り手はその商品が在庫切れであることを顧客に伝え、顧客は別のサプライヤーに行き、会社はお金を失うことになります。

責任、説明責任、 ユニファイドコミュニケーション これほど一生懸命テストされたことはありません。人々は変化が好きではありませんが ERP働き方を変える必要があります。これが、の効果を評価することが非常に難しい理由です。 ERP..。重要なのは、企業がビジネスを行う方法に加える必要のある変更ほどソフトウェアではありません。動作を変更せずに新しいソフトウェアをインストールしただけでは、まったく効果が見られない場合があります。それどころか、新しいソフトウェアはあなたを遅くします-あなたは誰もが知っている古いプログラムを誰にも知られていない新しいものに置き換えます。

管理構造

ERP-システムは、地理的に離れたリソースを持つ大企業の管理の問題を解決するために、財務情報を処理することに重点を置いています。これには、リソースの取得、製品の製造、輸送、および顧客注文の決済に必要なすべてのものが含まれます。に記載されている機能要件に加えて ERPグラフィックスの使用、リレーショナルデータベースの使用、それらの開発のためのCASEテクノロジー、「クライアントサーバー」タイプのコンピューティングシステムのアーキテクチャ、およびオープンシステムとしての実装への新しいアプローチが実装されました。

型システム ERP次の機能モジュールが補充されます-需要予測、プロジェクト管理、原価管理、製品構成管理、技術情報保守。企業の人事および財務活動を管理するためのモジュールは、直接またはデータ交換システムを介してそれらに組み込まれています。

ERPシステムの機能

MRP方法論によって規制されたアルゴリズムを実装し、入力データに基づいて生産の重要な側面の結果を生成します。

MRPシステムの出現と開発の歴史

コンピュータ以前の時代には、材料とコンポーネントの可用性を制御するためのすべてのタスクは、企業の担当者によって手動で実行されていました。この目的のために、材料の受け取りと消費に関する情報を示す倉庫会計カードが使用されました。このようなシステムはゆっくりと動作し、人的要因によって引き起こされる避けられないエラーや不正確さの結果として失敗することがよくあります。その使用の結果、材料の不足のために生産がアイドル状態であった期間がありました。一部の企業では、今日まで倉庫会計カードが使用されています。

前世紀の60年代に広範な自動化が始まったことで、プログラマーは企業の活動（特に生産プロセス）の計画にコンピューターシステムを使用するようになりました。彼らが開発した方法はMRPと呼ばれ、世界中に広まりました。以前の手動システムとの新しい方法論の主な違いは、将来のニーズへの方向性と過去の消費に関するデータの無視でした。実際、MRPシステムの出現により、倉庫の補充の注文が必要に応じて必要な量で形成され始めました。

前世紀の70年代の終わりに、閉ループを再現するというアイデアの実装により、MRPシステムの機能が拡張されました。特に、次の機能が追加されました。

製造された製品の量と使用された製品の量との適合性の管理。
注文の遅延、販売量、販売およびサプライヤーのダイナミクスに関する定期的なレポートの作成。

システムのさらなる改善により、閉ループMRPシステムが拡張された変更に変換され、後にMRP II（Manufactory Resource Planning）と呼ばれました。このシステムは、製造企業のすべての（財務および人的資源を含む）リソースを効果的に計画するために作成されました。

生産計画システムは絶えず進化しており、生産プロセスのすべての革新に追いつくように努めています。

MRPシステムの動作原理

資材所要量計画システムは、BOM、予測需要、および製造ニュアンスに基づいて、必要なコンポーネントの調達計画と生産計画を計算します。 MRPシステムでは、期日と生産計画を個別に計算することもできます。

MRPシステムの作業サイクルは、次の段階で構成されます。

採用された生産プログラムの分析に基づいて、計画期間の最適な生産スケジュールを決定する。
生産プログラムには含まれていないが、注文には含まれている材料の会計処理。
最終製品の組成に応じた各材料の総要件の計算。
各材料の正味要件の計算と材料の注文の準備。
タイムリーでない配達を防ぐために、生成された注文を調整します。

その結果、システムは運用上の変更と多数のサービスレポートを含む注文計画を発行します。従来のMRPシステムでは、次の結果が得られます。

注文の計画。これは、計画期間中の考慮された各期間に各材料をどれだけ注文する必要があるかを決定します。注文計画は、サプライヤとのさらなる作業のガイドであり、特に、コンポーネントの内部生産がある場合は、その生産プログラムを決定します。
注文プランの変更。これらは、以前に計画された注文に対する変更です。多くの注文は、キャンセル、変更、遅延したり、別の期間に延期したりすることができます。

原則として、MRPシステムは、レポートの形式で表示される他の追加の結果をユーザーに提供できます。最も指標となる可能性があるのは次のとおりです。

予測レポート。分析および長期計画のための情報。
エグゼクティブレポート。すべての操作の正しさの指標。ここで、ユーザーは、すべての指示が正しく実行されたかどうか、システムに障害が発生したかどうかを追跡できます。
遅延レポート。最も問題のある注文、特定の機能の実行時間、および作業の効率にさらに影響を与える可能性のあるその他のポイントに関するデータ。

キャパシティプランニング

MRPシステムでは、能力所要量計画（CRP）サブシステムなどのコンポーネントを区別できます。 CRPモジュールは、製品の需要予測に基づいて作成された試用生産プログラムをチェックし、利用可能な生産リソースを使用して実装できるかどうかを確認するために使用されます。

実動プログラムがCRPモジュールのサイクルに耐える場合、MRPシステムとの対話を開始します。そうでない場合、プログラムは調整され、実動能力計画サブシステムによって再テストされます。

序章

新しい経済状況は、以前は考慮されていなかった企業に多くの課題をもたらします。現代の状況で産業企業が直面している最も重要なタスクの中で、次のことを選択できます。

競争の激化、
長期的な長期計画ではなく、バイヤーの現在の注文に従って製品を生産するための要件、
困難な経済状況における迅速な意思決定の必要性、
サプライヤー、メーカー、バイヤー間の関係を強化します。

競争では、ビジネスの変化に迅速に対応し、より良い意思決定を行う人だけが競争に勝ちます。これらの複雑な問題を解決する際に業界のリーダーを支援するのは情報技術です。市場経済国は、産業企業向けの情報技術の作成と開発において豊富な経験を持っています。世界で最も一般的な生産および流通管理の方法の1つは、米国で開発され、American Production and Inventory Control Society（APICS）によってサポートされているMRP II（Manufacturing Resourse Planning）標準です。 APICSは、情報生成システムの基本要件を説明するドキュメント「MRPII標準システム」を定期的に発行しています。この工業規格システムの最新版は1989年に発表されました。

MRP IIは、企業のパフォーマンスを向上させるのに役立つ、試行錯誤された一連のサウンド管理および制御の原則、モデル、および手順です。 MRP IIの背後にある考え方は、需要を従属と独立に分割するなど、いくつかの単純な原則に基づいています。 MRP II Standart Systemには、16グループのシステム機能の説明が含まれています。

販売および運用計画
需要管理。
マスタープロダクションスケジューリング
必要材料の計画
部品表。
在庫トランザクションサブシステム。
スケジュールされた領収書サブシステム
ショップフロー制御
容量要件の計画。
入出力制御。
購買（ロジスティクス）。
流通資源計画
工具の計画と管理
ファイナンシャルプランニング（財務管理）。
シミュレーション
パフォーマンス測定。

生産および非生産操作のモデリングの経験の蓄積により、これらの概念は絶えず洗練され、徐々に多くの機能をカバーしています。

その開発において、MRPII標準は開発のいくつかの段階を経ました。

60〜70年-倉庫の在庫と製品の構成に関するデータに基づいて、材料の要件を計画します（材料要求計画）
70-80年代-生産プログラムの準備とワークショップレベルでのその管理を含む、閉ループ材料要件計画、
80〜90年代後半-サプライヤーと消費者から受け取ったデータ、予測、計画、生産管理に基づいて、
90年代-エンタープライズレベルでの分散およびリソース要件の計画-エンタープライズリソース計画および分散要件計画。

MRP IIクラスの情報システムのタスクは、材料（原材料）、半製品（製造中のものを含む）、および完成品のフローの最適な形成です。 MRP IIクラスシステム-調達、在庫、生産、販売および流通、計画、計画の実施の管理、コスト、財務、固定資産など、企業によって実施されるすべての主要なプロセスを統合することを目的としています。

MRP II標準は、個々の機能（手順）の範囲を必須とオプションの2つのレベルに分割します。ソフトウェアをMRPIIとして分類するには、一定量の必要な（基本的な）機能（手順）を実行する必要があります。一部のソフトウェアベンダーは、この標準の手順のオプション部分に異なる範囲の実装を採用しています。

MRP II標準の統合システムを使用した結果：

全体として、また個々の注文、リソースの種類、計画の実施に関する完全な詳細とともに、企業の現在の結果に関する運用情報を取得する。
運用情報に基づいて計画データを調整する可能性のある、企業の活動の長期的、運用的、および詳細な計画。
生産とロジスティクスの最適化の問題を解決する。
倉庫内の材料資源の実際の削減。
生産設備、あらゆる種類の資源の使用において最適な効率を達成し、顧客のニーズを満たすために、それに影響を与える能力を備えた生産サイクル全体の計画と管理。
支払い、製品の出荷、および契約上の義務の履行のタイミングを完全に制御する契約部門の作業の自動化。
企業全体の財務的反映。
非生産コストの大幅な削減。
情報技術への投資の保護。
特定の企業の投資方針を考慮した、システムの段階的な実装の可能性。

MRP IIは、計画の階層に基づいています。下位層の計画は、上位層の計画に依存します。高レベルの計画は、低レベルの計画のためのインプット、ターゲット、および/またはある種の制限フレームワークを提供します。さらに、これらの計画は、下位レベルの計画の結果が上位レベルの計画に逆の影響を与えるようにリンクされています。

計画の結果が非現実的である場合は、その計画または最上位の計画を修正する必要があります。したがって、特定のレベルの計画でリソースの需要と供給を調整し、最高レベルの計画でリソースを調整することができます。

戦略的計画

戦略的計画は長期計画です。通常、1年から5年の期間で作成されます。これは、経済動向、技術の変化、市況、競争などのマクロ経済指標に基づいています。戦略的計画は通常、5か年計画の各年に適用され、最高レベルの計画された指標（目標）を表します。

事業計画

事業計画は通常、年間計画であり、これも年間ベースで作成されます。時々それは一年を通して数回改訂されます。これは通常、販売、投資、固定資産開発、自己資本要件および予算編成をまとめた経営会議の結果です。この情報は金銭的に提示されます。事業計画は、販売と生産の目標、およびその他の下位計画を定義します。

販売と生産の計画

事業計画が月次ベース（金額ベース）の販売量に関する要約データを提供する場合、販売および生産量計画はこの情報を10〜15の品揃えグループに分類します。その結果が生産計画であり、前月の計画、実際の結果、および事業計画のデータを考慮して、毎月改訂されます。

販売および生産計画には通常、次の要素が含まれます。

売上高
製造
株式
進行中の作業
発送

これらの要素のうち、販売量と出荷は予測です。これらは直接制御できない外部データです。生産量は計画されており、直接管理しやすい内部指標です。在庫および仕掛品計画は、販売予測、出荷予測、および/または生産目標を操作することによって間接的に制御されます。

在庫と仕掛品の量は、会社が製造または販売する製品の種類に応じて異なる方法で管理されます。計画在庫量は、特に倉庫に製品を生産する企業にとって重要な要素です。仕掛品の目標量は、注文する製品を製造する企業にとって重要な要素です。

販売および生産計画の焦点は、生産計画です。生産計画と呼ばれていますが、原則として単なる生産計画ではありません。それには、会社全体で必要な量のリソースが利用可能である必要があります。マーケティング部門が特定の範囲の製品の販売を急増させることを計画している場合、エンジニアは必要な量の機器が利用可能であることを確認する必要があります。 MTS部門は、材料の追加供給（新しいサプライヤーの可用性）を提供する必要があります。人的資源部門は、追加の労働力の利用可能性を確保し、新しい勤務シフトを組織する必要があります。さらに、必要な資本の可用性を確保する必要があります（追加のリソースと準備金を支払うため）。

リソース計画

必要な量のリソースの可用性が保証されていない場合、生産計画は非現実的です。リソース計画は、人、設備、建物、構造物などの主要なリソースの必要量（生産計画を実行するため）と利用可能な量を見積もることができる長期計画です。必要な量の追加リソースが必要になった場合は、事業計画の見直しが必要となる場合があります。

リソース計画は主要なリソースにのみ影響し、生産計画の期間（通常は1年）にわたって準備されます。リソースのコストが十分に高い場合、配信時間が十分に長い場合、または他のリソースがリソースに依存している場合、リソースは重要なリソースと見なすことができます。リソースは、外部（サプライヤーの機能）と内部（機器、保管スペース、お金）の両方にすることができます。

主な生産スケジュール（PPGP）

計画部門の責任者の役割は、生産計画を特定の生産スケジュールに変換することです。この計画（PPGP）は、タイムラインに重ねられた生産計画です。 PPGPは、何が、いつ、どのボリュームで生産されるかを示します。

なぜなら生産計画はルーブル、時間、トンなどの単位で表され、PPGPを取得するには、生産計画を変換するためのいくつかの手順を実行する必要があります。品揃えグループの計画数量区分は、このグループの各製品の計画数量と日付に個別に変換する必要があります。製造される製品の種類と量に応じて、GPGPは週次、日次、さらにはシフト計画に分割できます。

PWGの主な目標の1つは、バッファを提供することです。PWPは、営業部門の予測とニーズをMRP（資材所要量計画）と区別します。哲学は、予測と販売注文（販売注文）が需要（または出荷）を表し、PWGが需要に応じて実際に生産されるものを表すというものです。 PPGPによれば、需要が少ない時期に製品を製造することが可能であり、その逆も可能です。これは、需要が季節的な製品の生産に当てはまります。

PPGPの需要

計画部門の責任者は、独立した需要のすべてのソースを考慮に入れる必要があります。独立需要とは、予測可能な需要であり、通常は既製品や部品の需要です。従属需要（製品の組成に関するデータに基づいて計算できる需要）とは根本的に異なります。独立した需要のソース：生産計画、予測出荷、販売注文（生産または受注組立）、部品の需要、プラント間需要、および安全在庫。

PPGPの編集における主な問題は、どの製品/コンポーネントを計画部門が計画し、どれを自動的に（MRPシステムによって）計画するかを決定することです。計画項目は、人間の監督下で計画しなければならない項目です。 MRPシステムによって計画されたアイテム、つまり自動的に、この程度の制御は必要ありません（PWGに依存します）。特定のタイプの製品の計画をどのように実行するかを決定することは、製品のタイプと技術プロセスによって異なります。通常、非常に少数のアイテムを計画部門が管理する必要があります。

一般的なキャパシティプランニング

リソース計画と同様に、全体的な容量計画は長期的であり、主要なリソースに基づいています。このプロセスでは、生産計画データではなくPIPデータを使用します。したがって、PWPが体積的および時間的特性で表される場合、一般的なキャパシティプランニングを使用して、より詳細な計画を作成します。これは、PWGの評価だけでなく、会社全体の平均的なニーズの評価にも非常に役立ちます。

MRPまたは材料ニーズの計画

歴史的に、MRP（資材所要量計画）は在庫を管理および補充するために設計されました。 MRP II（Enterprise Resource Planning）は、その使用をキャパシティ要件の計画にまで拡大し、計画チェーン全体に優先順位を付けて閉じました。

MRPは4つの基本的な質問に答えます。

何を生産しますか？
これには何が必要ですか？
私たちはすでに何を持っていますか？
もっと得るには何が必要ですか？

GPGPは、最初の質問「何を作成するのか」に答えます。 GPGPによって設定された目標を達成するために、すべての生産および流通活動が計画されています。なぜなら GPGPはグラフであり、「いくら」や「いつ」などの質問にも答えます。

2番目の質問は「これには何が必要ですか？」です。基本的に、「PIP計画を実行するために、どの製品/コンポーネントを製造（または購入）する必要がありますか？」と尋ねます。この質問に答えるには、PPGPと製品の組成（製品構造、製品処方）に関する正しいデータの2つを知る必要があります。 PPGPと製品構成データにより、システムは、必要なものを生産するために、何が、どれだけ、いつかかるかを判断できます。

「私たちはすでに何を持っていますか？」という質問。 2つの質問に分けることができます：「私たちはすでに手元にあるものは何ですか？」と「注文に何を期待しますか？」倉庫の手持ち在庫が最初の質問への回答であり、生産およびサプライヤからの計画入庫量が2番目の質問への回答です。まとめると、このデータは手持ち在庫に関する情報を提供するだけでなく、システムが予想在庫を見積もることもできます。最後の質問に答えるには、前の3つの答えを知る必要があります。生産する必要があるもの（総需要）を取り、すでにそこにあるもの（倉庫と計画された領収書）を差し引くと、さらに受け取る必要があるもの（純需要）がわかります。

CRPまたは容量には計画が必要

しかし、必要な量の必要な材料が利用可能であることは、十分な量の自由労働時間が利用可能でなければ何も意味しません。 CRP（または能力所要量計画）は、MRP計画手配および製造指図からのデータを使用して、必要な作業時間（労務および技術リソースの両方）を決定する中間レベルの計画です。

リソース計画と全体的な容量計画は、物理機器などのリソースを計画するために使用される最高レベルの計画です。 CRPはより詳細な計画です。職場の負荷は、製品を生産するための技術ルートに基づいて計算されます。これにより、このタイプの製品がどのように生産されるかが正確に決まります。技術的なルートは、使用方法の説明に似ています。つまり、何かを作成するために完了する必要のある一連の手順（または技術的な操作）です。各技術的操作は、1人または複数の人員および/または機器で構成される特定の職場で実行されます。

DRPまたは配布には計画が必要

材料が供給者から消費者に移動するとき、それらはサプライチェーン（または市場チャネル）を移動します。グラフィカルに表現すると、サプライチェーンは、サプライヤと顧客の会社の一部の部門間、これらの部門と顧客間、または同じ会社の異なる部門間の需要と供給の流れを表します。 DRP（Distribution Requirements Planning）は、1つ以上の会社の部門間で需要、供給、およびリソースを調整します。

サプライチェーンには、2つ以上のレベルの生産および/または流通ユニットを含めることができます。これらの細分化は、互いに異なる依存関係にある可能性があります。重要な点は、ある部門が別の部門に製品を供給できるということです。

たとえば、ある会社が1つの部門の領域で商品を生産し、別の販売倉庫から販売しているとします。

別の会社には、地域のオフィスの倉庫に製品を供給する中央配送センターがある場合があります。

そして3番目の例：会社は2つの都市に生産施設を持っています。

部門間の材料の需要と供給を計画するとき、3つの主要な質問に答えます。

（他の部門から）何を取得する必要がありますか？
（他のユニットに）何を届けますか？
何を供給できますか？

これらの質問はMRP（資材所要量計画）によって尋ねられる質問と似ていますが、根本的な違いが1つあります。 MRPでは、需要と供給がいつ何を期待されているかを知るだけで十分です。製品が絶えず移動しているいくつかの部門がある場合、DRPは、（どの部門によって）需要と供給が発生したすべてのものに加えて、知る必要があります。

「何を手に入れる必要があるのか」という質問に対する答え。別の部門から供給する必要のある材料の需要を生み出します。 DRPは、これらすべての要件を完全に計算します（MRPの開始後）。

「何を入れますか？」という質問に。答えは、販売注文、出荷予測、部品要件、安全在庫、プラント間需要など、製品のすべての需要源を評価することから得られます。

需要と供給は、プラント間要求と流通指図からのデータを使用して、部門間で監視されます。 DRPは、別の部門から提供された資料に対する部門のニーズに関する情報に基づいて、これらの部門間で要求を作成します。

最後の質問「何を供給できるか」に対する答えは、材料（供給）と輸送（資源）の入手可能性によって異なります。需要（要件）が供給を超える場合、DRPを使用して、指定された比率で複数の部門に品目を割り当てることができます。

MRPシステムは、特定の期間の注文計画を作成するだけですが、管理のニーズが高まるにつれて不十分になりました。

MRPシステムの不利な点は、市場での絶え間ない競争の激化、消費者の変化する要件を満たすために絶えず生産を再構築する企業の不可欠な必要性、およびますます増大する寿命の短縮に関連してますます明らかになり始めました。製品のサイクル。これにはすべて、生産計画と会社のすべての活動に関する見解の修正が必要でした。マーケティングは生産計画の管理を開始しました。これらすべてが、企業計画の新しい概念であるMRPIIの概念の誕生につながりました。

MRPの進化 -システムは次のように行われました。

MRP発注書の期日を通知するだけで、サプライヤとのアカウントの決済を計画するのに役立ちます。

MRP / CRPさらに、主要な生産要員の数、時間当たりの関税率のレベル、技術的操作を実行するための時間基準（技術ルートの説明）、可能な残業などに関する情報を提供し、生産能力を計画することができます。

MRPII生産計画に基づいて、材料、生産能力、財務、倉庫などの生産全体のニーズを計画します。

1. CRPシステムを使用した生産設備の計画（能力所要量計画）

タスクの範囲の最初の拡張は、（ほぼ同時にMRPと）CRP（容量要件計画）方法論でした。その目的は、利用可能な機器の観点からメインスケジュールの実現可能性をチェックし、可能であれば、それをチェックすることです。生産能力の利用を最適化するため。

CRPシステムの運用中に、計画期間中の特定の生産サイクルごとに処理するための生産能力の配分計画が作成されます。また、一連の生産手順の技術計画が確立され、試験生産プログラムに従って、計画期間中の各生産ユニットの使用度が決定されます。

CRPモジュールのサイクル後、プログラムが実際に実行可能であると認識されない場合は、プログラムに変更が加えられ、CRPモジュールを使用して再テストされます。

CRPアルゴリズムは、大まかに2つの段階に分けることができます。予備計画と最終計画です。
RCCP（ラフカットキャパシティプランニング）
生産設備の事前計画。生産マスタープランを満たすのに十分な容量があるかどうかを判断するのに十分な速さでいくつかの主要なリソースをチェックする手順。
FCRP（有限容量リソース計画）
生産設備の最終計画。 RCCPは、生産計画を満たすのに十分な容量があることを示している場合でも、FCRPは特定の時間に容量不足を示している場合があります。

CRPメカニズムが機能するには、作業の結果が必要です MPR -システムと初期データの3つの配列。

生産スケジュールデータ（MRPのソースでもあります）。

作業区に関するデータ、生産作業区の構造の説明とその能力の表示。通常、企業の生産施設はワークセンターに分類されます。このような生産ユニットは、工作機械、工具、作業者などである可能性があります。

技術ルートに関するデータ 命名アイテムの製造。技術的操作を実行するための手順とその特性（技術的時間、人員、その他の情報）に関するすべての情報がここに示されています。このデータセットは、最初のデータセットとともに、ワークセンターの負荷を形成します。

CRPはすべてについて通知します 計画された負荷と利用可能な容量の間の不一致必要な規制措置を講じることができます。この場合、各製造製品には、各作業区での各業務に必要なリソースの説明とともに、対応する技術ルートが割り当てられます。

CRPモジュールの過程で、特定の各製品を製造するための生産能力の配分計画が作成されます。試作プログラムに従い、計画期間内の各生産設備の利用度を決定します。 CRPモジュールの実行後に、実動プログラムが実行可能として認識された場合、それがMRPモジュールのメインプログラムになります。それ以外の場合は、CRPモジュールを使用して変更および再評価されます。

CRPは負荷の最適化を行いません は、所定の生産プログラムに従って計算機能のみを実行し、特定の生産システムをシミュレートします。

2. 閉まっているサイクルMRP（閉ループMRP）

70年代後半、OliverWhiteとGeorgePlosle（オリバー・ワイト、ジョージ・プロスル）MRPシステムでのクローズドループMRPのアイデアを提案しました。アイデアは、計画においてより広い範囲の要因を考慮することを提案することでした：組み立てプロセスで使用されるコンポーネントの量に対する製造された製品の量の適合性の制御、注文の遅延、量およびダイナミクスに関する定期的なレポートの作成製品の販売、サプライヤーなどシステムにフィードバックを実装することで、外部要因に関連する計画の柔軟性を提供します。このアイデアは次に来ました MRP / CRP 標準開発の道に沿って MRP。

MRPテクノロジーのこの改善の背後にある主なアイデアは フィードバックを作成して閉ループを作成するこれにより、本番システムの現在の状態の追跡が改善されます。供給計画と生産業務の実施を監視する追加の実施により、未処理の注文のステータスを追跡できないために存在していた、以前はMRPIに固有であった計画結果の信頼性の程度に関する制限を取り除くことができました。。

APICS（American Production and Inventory Control Society）「クローズドループMRP」方法論の次の定義を示します。

「資材所要量計画（MRP）を中心に構築されたシステム。これには、追加の計画機能、つまり生産計画（集約計画）、マスター生産計画、および能力所要量計画が含まれます。上記の計画フェーズが通過し、計画が現実的で達成可能な計画が実行されます。これには、入力/出力資材フロー（入力）出力（容量）測定などの生産管理機能、詳細なスケジューリングとスケジューリング、および予想されるプラントとサプライヤのスケジューリング、サプライヤのスケジューリングなどのレポートが含まれます。。「閉ループ」という用語は、これらの要素がシステム全体に含まれているだけでなく、機能からのフィードバックもあることを意味します。計画が常に正しいように実行する」 .

通常、「計画フェーズ」と「実行フェーズ」で構成される2フェーズの計画と管理が含まれます。 1つ目は、計画の承認で終了するMRP II方法論の実際の実装を前提とし、2つ目のフェーズには、計画を実行する機能、つまり、必要な材料とコンポーネントの調達、生産目標の実装、および消費者への製品の出荷。「閉ループ」という用語は、両方のフェーズがシステム全体の一部であるだけでなく、実行機能と計画機能の間にフィードバックがあり、計画を最新の状態に保つことができることを意味します。ただし、実際には、「従来の」MRP II製品は、計画の頻繁な再計算が重大な問題であり、実際には定期的にのみ実行可能であるため、2フェーズ操作のみをサポートします（たとえば、1日1回以下、できればそれ以下）頻繁）。

3. 製造リソース計画（MRP II）

資材所要量計画システムの機能のさらなる強化- MRP、生産資源計画システムの作成につながりました- MRP II (製造リソース計画）。 Z 略語に注意してください " MRP 「その意味が実際に変わったように、変わった！実際、これは、自然単位での計画、価値の観点からの財務計画、人員、および生産状況のモデル化の要素を含む、製造企業のすべてのリソースのための自動計画システムです。

完全に機能するMRPIIシステムには、次のソフトウェアモジュールのうち16個が含まれている必要があります。

APICS（American Production and Inventory Control Society）によって承認された規格に準拠したMRP IIクラスのソフトウェア製品には、次の16の機能が含まれています。

販売および生産計画（ 販売および運用計画);
需要管理（ 需要管理);
主な生産計画の作成（ マスタープロダクションスケジューリング);
資材所要量計画（ 資材所要量計画);
製品仕様（ 部品表);
倉庫管理 (在庫トランザクションサブシステム);
供給計画 (スケジュールされた領収書サブシステム);
生産現場レベルでの管理（ ショップフロー制御);
キャパシティプランニング（ 容量要件の計画);
入出力制御（ 入出力制御);
購入（購入);
割り当てリソースのスケジューリング (流通資源計画);
製造業務の計画と管理（ 工具の計画と管理);
財務計画（ 財務計画);
モデリング（ シミュレーション);
パフォーマンス評価（ パフォーマンス測定).

MRPIIシステムのフィードバック機能に注意を払うことは非常に重要です。たとえば、サプライヤが合意された時間枠内に部品を納品できない場合は、問題に気づいたらすぐに遅延レポートを送信する必要があります。通常、標準的な会社では、サプライヤに対して多数の延滞注文があります。しかし、原則として、これらの注文の日付は、これらの材料の実際の需要の日付を十分に反映していません。一方、MRPIIクラスのシステムによって管理されている企業では、納期は供給された材料の実際の需要の時間に可能な限り近くなります。

したがって、注文で発生する可能性のある問題について事前にシステムに通知することが非常に重要です。この場合、システムは新しい注文計画に従って新しい生産能力計画を生成する必要があります。多くの場合、注文の遅延が例外とはほど遠い場合、ボリュームはMRPIIシステムで設定されます。

私は引き続きシステムの定義と要件を提示します。

4 MRP、CRP、およびMRPIIの概念

4.1MRPおよびMRPIIの定義。開発の歴史

このクラスのシステムの開発の歴史は、MRP（資材所要量計画）の概念が開発された1950年代にまでさかのぼります。しかし、当時、必要な利用可能なコンピューティングリソースが不足していたため、このようなシステムは普及していませんでした。このクラスのシステムのイデオロギーの1つは、Joseph Orliskiでした。彼は、これらを「材料要件を計画するためのシステムであり、論理的に関連する多数の手順、決定ルール、および生産スケジュールを「要件のチェーン」に変換する要件で構成されています。時間内に同期され、計画された「カバレッジ」»生産スケジュールを満たすために必要なコンポーネントの各在庫に対するこれらの要件。 MRPシステムは、生産スケジュール、在庫構造、または製品属性のいずれかが変更された結果として、要件と適用範囲のシーケンスを再スケジュールします。」

1975年、OliverWightとGeorgePlosslはMRP標準を改良し、MRPIIでのさらなる開発を定義しました。主な違いは、現在の計画は、埋蔵量と生産能力の制限だけでなく、財政も考慮して行われたことです。

4.2入力MRPII

MRPシステムの主な入力データ：

BOMとルーティングを含む製品データ

MPSによって生成された需要データ、および販売およびプロジェクト管理システムからのデータ

既存の在庫、すでに発注された製造指図、および計画された発注書を含む材料供給データ

計画プロセスの結果として、製造オーダー（製造オーダー）、調達システムの発注書、および例外メッセージが生成されます。これは、計画プロセス中に解決できない問題があったこと、または逆に、問題を解決するときに、すでに計画されている計画を変更する必要があります。

要件計画プロセスでは、前述のアイテムパラメータ（アイテムタイプ、注文ポリシー、注文システム、注文方法）を使用して、アイテムを要件計画機能で注文するかどうか、どの数量、どの注文ポリシーで注文するかを決定します。

通常、需要予測は、市場でのアイテムの動きの統計分析と予測に「アイテム履歴」を使用するボリュームスケジューリング機能の一部です。特定の企業がボリュームスケジューリングプロセスを使用しない場合、販売予算（つまり、考慮事項から導き出された販売目標）に基づいてMRPコンポーネントの販売を予測できます。場合によっては（スペアパーツなど）、ボリュームスケジューリングシステムの需要予測プロセスが完成品に使用されている場合でも、販売予算に基づいてMRPコンポーネントの販売を予測することができます。このような状況の典型的な例は、たとえば、製品グループ内のある製品を別の製品に交換することです（たとえば、別のブランドのプリンター用のレーザープリンター、または標準のコンピューターを1TB用の500GBハードドライブに交換する）。

商業予測から生じるMRPコンポーネントの需要は、SQMまたはPM機能から派生した同じコンポーネントの既存の需要に追加されます。

4.3 MRPIIプロセス

MRP（II）システム要件計画機能には、次の3つのプロセスが含まれます。

資材所要量計画（MRP）

容量要件計画（CRP）

統計倉庫管理（SIC）

MRP IIは、「対応する」サブシステムから情報を自動的に取得する機能を前提としています。そのため、MRP I、CRP、SIC、およびMPSワークステーションを実装する非統合システムを「クラスMRPII」システムと呼ぶことはできません。特定のタイプのデータの必要性の分析に基づいて、およびそのようなデータが通常生成されるサブシステムから、「MRPIIシステム」であると主張するソフトウェア製品を構成する必要がある機能ブロックのリストをコンパイルすることが可能です。。同時に、これらのブロックをモジュールと呼ぶのはおそらく間違っています。後者の用語は、各ブロック（各モジュール）が自律的に存在する可能性を意味するためです。この場合、これは常に可能であるとは限らず、原則として非現実的です。

4.4 MRPIIクラスのソフトウェアビルディングブロック

APICS（American Production and Inventory Control Society）で定義されているMRPIIクラスシステムの主なブロックは次のとおりです。

予測

販売管理

ボリュームスケジューリング-生産計画

BOMと製品構造の管理

在庫管理

MRP-資材所要量計画

CRP-キャパシティプランニング

ワークショップ管理（おそらく-シリアル、カスタム、設計、またはプロセス生産のためのさまざまなモジュール）

財務及び会計

財務分析

ソフトウェア製品にブロックがないということは、それをMRP IIシステムとして特徴づけることが（もちろん、正しいマーケティングの枠組みの中で）不可能であることを意味します。ただし、このリストには、個々のブロックの詳細の「深さ」については何も記載されていません。したがって、ソフトウェア製品で1つの予測方法（たとえば、履歴データの平均化）のみ、または1つの製造現場制御ユニット（たとえば、バッチ生産のみ）のみが許可されている場合でも、そのような製品にはMRPと呼ばれる権利があります。 II。さらに、金融サブシステムの品質や、特定の種類の倉庫管理を維持する能力については何も言えません。

4.5MRPの主な目的

MRPを使用する主な目的は次のとおりです。

生産計画と消費者への配送のための材料、コンポーネント、製品の生産ニーズを満たす。

低い在庫レベルを維持する。

製造業務、納期、購買業務の計画。

MRPシステムを使用すると、最終製品を生産するために必要な量と時間枠を決定できます。次に、システムは、生産スケジュールのニーズを満たすために、時間と必要な材料リソースの量を決定します。

MRPプロセスは、MPSでスケジュールされた各アイテムのBOMを最低レベルまで「分解」し、さらに必要なリードタイムを使用して、コンポーネントやアセンブリを含むPTOの各アイテムの生産または購入に必要な時間を見積もります。ロシア語の「爆発」は、この手順が最初に適用された機械工学で使用される完成品の構造のコンポーネントの名前に関連付けられています：製品-アセンブリ-コンポーネントおよび材料。したがって、爆発は製品ノードの構造に沿って「下降」し、原材料とその生産に必要な材料の需要を計算します。

各低レベルノード（または半製品）の需要はBOM全体で要約されます（つまり、同じ低レベル製品が複数のBOMブランチに含まれている場合、すべてのブランチの総需要が計算されます）。結果は、各計画間隔における各半製品、サブアセンブリ、原材料、および材料の需要を示す資材所要量計画（MRP）です。

MRP IIシステムでこのプロセスを効果的に運用するための必須条件は、需要自体を計算するだけでなく、システムがこの需要を時間内に配分し、その結果、各製品の計画入庫と既存の在庫を考慮に入れることです。それを生産に投入する時期および/または形成期間が決定されます。適切な時期にニーズを満たすための時間を確保するために、サプライヤーに注文してください。実行ロジック、したがって原材料と材料の必要性は、計画プロセスの実装に関して確立されたポリシーに大きく依存します。

用語MRP

LLC-低レベルコード; コンポーネントがBOMに表示される最低レベル

アイテム-在庫の任意のアイテム、場合によっては特別なBOMコンポーネント

LT（リードタイム-遅延時間）-注文が発行されてから商品を受け取るまでの時間

総所要量（総所要量）-計画期間における製品（製品）の所要量（利用可能在庫などを除く）

計画領収書

生産タスクがすでに形成されており、生産日がわかっている製品

確認済みの注文

手持ちの予測-期末の予測在庫

ネット要件（net- "net" -requirement）-ネット需要、推定可用性の計算後に決定

計画手配入庫-製造指図への変換後の正味所要量

計画オーダーリリース-遅延時間に基づく製造オーダー開始時間

MRPプロセスでは、計画製造指図と計画発注書の生成に加えて、計画需要に変更が加えられたときに必要になる可能性のある既存の製造指図または発注書の例外を生成することもできます。たとえば、既存の製造オーダーまたは発注書の一部のコンポーネントの需要が変更された場合、MRPプロセスでは、追加の（または削減された）需要に対応するために、既存のオーダーの数量（量）を置き換える（変更する）ことを推奨します。推奨される変更には、スケジュールされた注文の増加、減少、削除、または並べ替え（時間または優先度による）が含まれます。

MRPプロセスでは、各期間（または計画間隔）の各アイテムの合計所要量を、同じ時間間隔での同じアイテムの予想入庫と比較します。予想入庫は、期間開始時の在庫に、生産中の製品の計画数量と各時間間隔での購入計画を加算することによって計算されます。この予想入庫は、実地棚卸だけでなく、「経済的」在庫（ネットワークは実際に入庫の予測を使用します）に基づいています。

任意の時間間隔でのアイテムの合計要件が予想される受領を超える場合、MRPは2段階のプロセスを使用してコンプライアンスを確立します。最初のステップでは、既存の製造オーダーと発注書の移動または拡張（または両方）を行います。注文が（まだ）存在しない場合、または既存の注文を変更できない場合は、（増加した）需要を満たすために新しい製造注文と購入注文がスケジュールされます。

アイテムの需要が減少した場合、MRPは最初に、既存の製造オーダーまたは発注書の数量（量）を減らすことを提案し、オーダーを保留するか、オーダーをキャンセルすることを提案します。計画在庫移動は、アイテム、コンポーネント、またはアセンブリの分析作業に使用できる必要があります。

通常、MRP所要量は、所要量が予測される構成品目および組立品のマスタ計画（MPS）機能と、受注に依存する構成品目の所要量計画機能によって生成されます。さらに、MRPコンポーネントの売上予測も入力できます。

4.6統計倉庫管理（SIC）

受注組立モデルのほとんどの原材料、コンポーネント、およびアセンブリの需要はMPSまたはMRPのいずれかによって計画されますが、コンポーネントまたは材料の一部の需要はSICプロセスに基づいて計画できます。 SICコンポーネントは通常、コンピューターのハードウェアや家具の接着剤など、完成品の多くのコンポーネントで使用される安価な原材料またはアセンブリです。これらのコンポーネントは通常、最小在庫システムの一種である「SIC注文ポリシー」に基づいて製造または購入されます。

倉庫在庫の機能は通常、生産プロセスの一部としてではなく、ロジスティクスの一部と見なされますが、大規模な業界では、ロジスティクスと生産コンポーネントは、特に社内管理機能での実装において、非常に密接に関連していることがよくあります。倉庫機能がビジネスでどのように定義されているかに関係なく、その主なタスクは同じままであり、統計的な在庫管理に要約されます。

原則として、購入アイテムタイプと生産アイテムタイプの両方をSIC注文システムに割り当てることができます。 SIC注文システムの「経済的在庫レベル」がアイテムマスターレコードで定義された注文ポイントを下回る場合は常に、SICシステムはアイテムの追加数量を製造または購入することを計画します。最新のシステムでは、各倉庫の安全在庫を個別に決定することが可能であり、これにより、倉庫の在庫補充の独立した管理を実装することが可能になります。「経済的在庫レベル」は、「注文中」の在庫と「手持ちの在庫」を合計し、予約在庫を差し引いて算出します。

購入または生産されるアイテムの数は、アイテムに割り当てられた注文方法によって異なります。 SIC注文システムコンポーネントには、通常、次の3つの注文方法のいずれかが割り当てられます。

注文の経済的数量（価値）

注文の固定数量（値）

在庫の最大レベルへの補充

通常、ロシアでは、システムが必要な数量を要求し、購買部門が「需要を下回らない」または「需要に近い」という決定を下す混合注文方法が使用されます。この問題を効果的に解決するには、システムは、たとえばSyteLineシステムに実装されている発注書の「ソース」を迅速に分析できるようにする必要がありますが、この可能性は「標準システム」では利用できない場合があります。

SIC計画オーダーは、総在庫レベルに基づくことも、倉庫ごとに個別に生成することもできます。品目タイプが製造されている場合、SIC生成プロセスにより、計画された製造指図が作成されます。アイテムタイプが購入可能である場合、結果は計画された発注書になります。他の計画タイプと同様に、結果として得られる計画製造指図と発注書は、必要に応じて、または必要に応じて変更することができます。

計画されたSIC製造オーダーと発注書に必要な変更が加えられた場合は、計画されたオーダーを確認してから、さらに処理する前に実行機能に渡す必要があります。 MRP計画手配と同様に、SIC計画手配は手動または自動で確認でき、手動または自動で送信できます。生成されたSIC製造指図は製造現場管理システムに渡され、生成されたSIC発注書は購買システムに渡されます。

MRPシステムの倉庫モジュールには、通常、SIC注文システムのコンポーネント用の広範な在庫分析ツールキットが含まれています。この種のシステムには、ABC移動分析、低速移動分析、在庫評価などのセッションが含まれます。

4.7容量要件計画（CRP）

CRPプロセスでは、資材所要量計画（MRP）で計画されているコンポーネント、アセンブリ、および完成品を生産するために必要な各作業区の一時的に構造化された能力所要量を計算します。このプロセスはMRPプロセスと似ていますが、BOMの代わりに各アイテムのルーティング情報が使用される点が異なります。 CRPプロセスは、製造済みとして指定され、購入したコンポーネントとは関係のない製品故障コンポーネントにのみ影響します。

CRPプロセスは、作業区能力、作業手順情報、および作業区カレンダを使用して必要な能力を計算し、利用可能な能力を計算します。能力要件は、MPS、MRP、およびSICによって生成された計画生産オーダーに基づいています。 CRPプロセスでは、製造現場に転送されたがまだ完了していない製造指図も考慮されます。

標準システムでは、生産能力の需要を計画するための入力データは、「計画開始」MRPのデータ、つまり、生産されたユニットと半製品の生成された需要です。したがって、それは材料要件を計算した後にのみ実現することができます。

作業の結果は、いわゆる「負荷プロファイル」であり、各作業センターの計画を実行するために必要な容量を決定します。

MRP要件を満たすにはパフォーマンスが不十分であることが判明した場合は、MRP要件を変更するか、生産性を向上させる必要があります。より早い時間間隔で予備能力を使用するために、以前に計画されたよりも早く製品の一部の生産を開始することにより、MRPによって予測された需要を変更することが可能かもしれません。シフトや下請けなどを追加することで、残業を通じて生産性を向上させることも可能かもしれません。

CRPの用語

負荷プロファイル-負荷プロファイル-ニーズを計画された（利用可能な）パフォーマンスと比較します

容量-生産性-負荷と効率を含む

効率-効率-可能な積載対パスポート（積載と混同しないでください）

負荷率-負荷の割合-パフォーマンスに対する負荷の比率

利用可能なすべてのパフォーマンス拡張がMRP要件を満たすのに十分でない場合は、MPSのスケジュールを変更する必要がある場合があります。 MRPシステムの最も単純なビジネスモデルでは、ワークセンターの生産性は通常無制限と見なされ、そのような問題は発生しませんが、実際の生産性は常に制限されているため、最新のMRPシステムは限られたリソースの条件で計画を実行する機能を提供します。

MRPシステムでは、CRP機能は、MPS、MRP、SICによって生成された計画生産指図を生産するために必要な生産能力を計算します。

MPSとMRPは、CRPプロセスが必要な能力を計算する前に、計画された製造指図を生成するために使用されます。これらの機能によって生成される計画製造指図は、CRPプロセスへの基本的な入力を提供します。コンポーネントがSIC発注システムに割り当てられている場合は、CRPを開始する前に、補充の計画生産指図（社内の半製品）も生成する必要があります。 MPS、MRP、およびSICによって生成された計画生産指図を製造現場管理にリリースする前に、パフォーマンス計画を実行する必要があります。

CRPのもう1つの重要な機能は、計画された生産の経済的影響を分析することです。 CRPプロセスでは、必要な能力の計算に加えて、延期された購買発注と製造指図の財務分析も実行されます。 CRPの財務分析では、購買、販売、在庫、MPS、要件計画に関する情報が使用されます。

CRPプロセスによって分析される財務情報には、利用可能な倉庫在庫、未処理の発注書、未処理の販売注文、未処理の製造注文、および計画（計画）注文が含まれます。財務分析には、販売倉庫在庫のすべての計画移動（移動）、MPS、所要量計画、およびプロジェクト管理システムによって生成された計画所要量が含まれます。

金融サブシステムとの相互作用。

MRP計算またはSICプロセスが完了すると、計画された製造または発注書が表示されます。「計画」状態では、注文は会社の実際の財政状態に影響を与えません。注文は引き続き変更（置換）、追加、削除される場合があります。

計画された発注書を確認して「実際の」発注書に変換した後、サプライヤーへの債務が今後増加するため、会社の財政状態は変化すると予想されます。在庫も増加します（配達予定日から）。

計画されたコストをカバーするために必要なMRPまたはSICの計算に基づいて、運転資本を増やす必要があります。つまり、在庫の購入（増加）、仕掛品、および完成品の在庫の資金を調達するには、「実際の」お金、銀行、または商品ローンが必要です。会社の財政状態や方針に応じて、これらのタイプのコンポーネントは会社の資本またはローンから支払うことができます。未払いの（ある時点までの）請求書または銀行ローンも、特定の種類のローンと見なされます。

MRPシステムのMRPおよびSICへの財務リンクは間接的です。要件計画プロセスは、計画された取得または製造指図の結果として金融取引を実行します。

4.8必要なMRPデータ

主な生産スケジュール

生産スケジュールは、独立した需要の条件下で作成されます。システムには、生産スケジュールを作成するための自動化ツールは含まれていません。計画は手作業で作成され、実現可能である必要があります。つまり、需要と財務計画と一致している必要があります。しかし同時に、完成品のユニットごとに主要なリソースのリストが作成されます。これは、リソースの不足と、この不足に対する可能な補償を反映しています。このリソース要件の追跡と、システムの利用可能なリソースとの比較は、継続的に実行する必要があります。生産スケジュール自体も絶えず修正する必要があります。計画の修正不足を解消するために、生産スケジュールは期間に分割されています。最初の期間では、生産計画の変更は許可されていません。 2番目の期間では、変更が許可され、生産計画を利用可能な主要なリソースと調整する必要があります。期間が現在の瞬間から離れるほど、情報はより明確でなく、より動的になります。

仕様

BOM（Bill Of Material）は、完成品を製造するために必要なコンポーネントと材料のリストであり、数量と計画された生産または納期を示します。したがって、完成品は材料とコンポーネントに至るまで説明されます。

手持ち在庫と未決済注文に関するデータ

仕様に基づいて、合計コンポーネント要件が計算されます。これらのコンポーネントは、「親」ノードが起動するまでに準備ができている必要があります。 MRPアルゴリズムは、品目構成ツリーのレベルが続くのと同じ順序でBOMを処理し、マスター生産スケジュールに基づいて、完成品の合計所要量が計算されます。

4.9MRP出力

出力には、サポート機能を提供する一次レポートと二次レポートが含まれます。

計画オーダー-将来のオーダーの時間と金額を含む、計画期間ごとの内訳を含むスケジュール。

計画された注文を実行するための許可、すなわち材料は生産に発行されます。残りの在庫は材料のコストを考慮して再計算され、次に材料は直接生産に転送されます。製造指図が発行されます。

予定注文の変更には、注文の日付または金額の変更、および注文のキャンセルが含まれます。

計画管理レポートには、計画からの逸脱が表示され、生産コストの計算に必要な情報も含まれています。

計画レポートには、既存の供給契約、購入コミットメント、および生産の将来の材料要件を見積もるために使用できるその他のデータが含まれます。

例外レポートは、データとレポートで重大な不整合と発見されたエラーを強調します。