MRP, MRPII ja ERP planeerimise peamised ülesanded, eesmärgid. MRP II süsteemid MRP infosüsteemid

MRP süsteemid

Materjalivajaduste planeerimine

60ndate alguses. seoses arvutussüsteemide populaarsuse kasvuga tekkis mõte kasutada nende võimalusi ettevõtte tegevuse, sh tootmisprotsesside planeerimisel. Planeerimise vajadus tuleneb asjaolust, et suurem osa tootmisprotsessi viivitusi on seotud üksikute komponentide kättesaamise hilinemisega, mille tulemusena reeglina paralleelselt tootmise efektiivsuse langusega tekib ka viivitusi. materjalide ülejääk ladudes, mis saabusid õigel ajal või varem. Lisaks tekivad komponentide tarne tasakaalustamatuse tõttu täiendavad komplikatsioonid nende seisukorra arvestamisel ja jälgimisel tootmisprotsessis, s.o. praktiliselt võimatu oli näiteks kindlaks teha, millisesse partiisse juba kokkupandud valmistootes antud koostisosa kuulub.

Selliste probleemide vältimiseks töötati välja materjalinõuete planeerimise metoodika. MRP (Materjalivajaduste planeerimine). Selle metoodika järgi töötava süsteemi juurutamine on arvutiprogramm, mis võimaldab optimaalselt reguleerida komponentide tarnimist tootmisprotsessi, kontrollides laovarusid ja tootmistehnoloogiat ennast. Peamine ülesanne MRP on planeerimisperioodi jooksul igal ajal vajalikus koguses vajalike materjalide-komponentide kättesaadavuse tagamine koos püsivarude võimaliku vähendamisega. Enne struktuuri enda kirjeldamist MRP, peaksite loetlema põhimõisted.

Materjalid on toorained ja üksikud komponendid, mis moodustavad lõpptoote. Edaspidi ei tee me vahet mõistete "materjal" ja "komponent" vahel.

MRP- süsteem, MRP - programm- reguleeritud algoritmi järgi töötav arvutiprogramm MRP- metoodika. See töötleb andmefaile (sisendelemente) ja moodustab nende põhjal tulemusfailid.

Materiaalne seisund on materjali hetkeseisu põhinäitaja: kas seda materjali on laos laos, kas see on reserveeritud muuks otstarbeks, kas see on jooksvates tellimustes või on tellimus alles planeeritud. Seega kirjeldab materjali olek üheselt iga materjali valmisoleku astet tootmisprotsessi laskmiseks.

Ohutusvaru materjal on vajalik tootmisprotsessi toetamiseks ettenägematute ja korvamatute viivituste korral selle tarnimisel.

Materjalinõue v MRP-programm on teatud kvantitatiivne ühik, mis kajastab planeerimisperioodi teatud ajahetkel tekkinud vajadust selle materjali tellimiseks. Eristatakse materjali koguvajaduse mõistet, mis kajastab tootmisse lubatavat kogust, ja netovajadust, mille arvutamisel arvestatakse antud materjali kogu kindlustuse ja reserveeritud varude olemasolu. on võetud arvesse. Süsteem loob automaatselt tellimuse, kui tekib nullist erinev netonõue.

Planeerimisprotsess hõlmab ostutellimuste ja/või vajalike komponentmaterjalide sisemise projektide automaatse loomise funktsioone. MRP-süsteem optimeerib komponentide tarneaega, vähendades seeläbi tootmiskulusid ja suurendades selle efektiivsust.

Sellise süsteemi tootmises kasutamise peamised eelised on:

vajalike komponentide saadavuse garantii ja nende tarnimise viivituste vähenemine ning sellest tulenevalt valmistoodete toodangu suurenemine ilma töökohtade arvu ja tootmisseadmete koormuse suurenemiseta;
valmistoodete komplekteerimisprotsessis tekkivate tootmisdefektide vähendamine, mis tulenevad sobimatute tehnoloogiliste komponentide kasutamisest;
tootmise sujuvamaks muutmine tänu materjalide oleku kontrollile, mis võimaldab üheselt jälgida kogu konveieriteed alates antud materjali tellimuse tegemisest kuni selle positsioonini juba kokkupandud valmistootes. Saavutatakse tootmisarvestuse täielik usaldusväärsus ja efektiivsus.

peamine eesmärk MRP-süsteemid tellimuste hetkede vormistamiseks, kontrollimiseks ja vajadusel muutmiseks selliselt, et kõik tootmiseks vajalikud materjalid jõuaksid kohale korraga.

Praktikas MRP on infosüsteem, mida saab loogiliselt esitada diagrammi abil (joonis 1). Siin kuvatakse peamised teabeüksused MRP- süsteemid.

Joonis 1 - Sisendelemendid ja töötulemused MRP- süsteemid

Materjalide seisukorra kirjeldus (Varude olekufail) on peamine sisendelement MRP- programmid. See peaks kajastama kõige täielikumat teavet kõigi lõpptoote valmistamiseks vajalike materjalide kohta. See üksus täpsustab olek iga tootmisprotsessis osaleva materjali kohta.

Tootmisprogramm (Põhitootmise ajakava) on optimeeritud ajajaotuse ajakava vajaliku valmistoodete partii tootmiseks kavandatud perioodiks või perioodide vahemikuks. Esiteks luuakse proovitootmisprogramm, mille teostatavust testitakse seejärel täiendava läbisõiduga CRP-süsteem ( Võimsusnõuete planeerimine), mis määrab, kas selle rakendamiseks on piisavalt tootmisvõimsust. Kui tootmisprogramm tunnistatakse teostatavaks, moodustatakse see automaatselt peamiseks ja muutub sisendelemendiks. MRP- süsteemid.

See on vajalik, kuna ressursivajaduse raamistik on läbipaistev MRP- süsteem, mis moodustab tootmisprogrammi alusel materjalidele esitatavate nõuete tekkimise ajakava. Mitmete materjalide puudumise või tellimusplaani täitmise võimatuse korral aga säilitada realiseeritav CRP tootmisprogramm, MRP-süsteem omakorda viitab vajadusele selles korrektiive teha.

Lõpptoote komponentide loetelu (Materjaliarvete toimik) on lõpptoote valmistamiseks vajalike materjalide ja nende koguste loetelu. Seega on igal lõpptootel oma koostisainete loetelu. Lisaks sisaldab see lõpptoote struktuuri kirjeldust, st. täielik teave montaažitehnoloogia kohta. Äärmiselt oluline on säilitada selle elemendi kõigi kirjete täpsus ja kohandada neid vastavalt alati, kui lõpptoote struktuuris ja/või tootmistehnoloogias tehakse muudatusi.

Tuletame meelde, et kõik ülaltoodud sisendelemendid on arvuti andmefail, mida kasutab MRP- programm. Hetkel MRP-süsteeme rakendatakse väga erinevatel riistvaraplatvormidel ja need sisalduvad moodulitena enamikus finants- ja majandussüsteemides.

Töötsükkel MRP koosneb järgmistest põhietappidest:

Süsteem, analüüsides vastuvõetud programmi, määrab kindlaks kavandatud perioodi optimaalse tootmisgraafiku.
Tootmisprogrammi mittekuuluvad, kuid jooksvates tellimustes olemas olevad materjalid on planeeritud eraldi kirjena. Selles etapis arvutatakse iga üksiku materjali heakskiidetud tootmisprogrammi ja sellesse mittekuuluvate komponentide tellimuste põhjal koguvajadus vastavalt lõpptoote komponentide loendile.
Koguvajaduse alusel, võttes arvesse materjali hetkeseisu, arvutatakse netovajadus iga ajaperioodi ja iga materjali kohta etteantud valemi abil. Kui materjali netovajadus on suurem kui null, koostab süsteem selle jaoks automaatselt tellimuse.
Kõik käesolevast planeerimisperioodist varem tehtud tellimused vaadatakse üle ja vajadusel muudetakse, et vältida enneaegseid tarneid ja hilinemisi.

Seega töö tulemusena MRP-programmides tehakse mitmeid muudatusi olemasolevates tellimustes ja vajadusel luuakse uusi, et tagada tootmisprotsessi optimaalne dünaamika. Neid muudatusi muudetakse automaatselt materjalide seisukorra kirjeldus, kuna tellimuse loomine, tühistamine või muutmine mõjutab vastavalt nende materjalide olekut, millele need viitavad. Töö tulemusena MRP-programmeerib iga üksiku materjali kohta kogu planeerimisperioodiks tellimusplaan, mille täitmine on vajalik tootmisprogrammi toetamiseks.

Peamised tulemused MRP- süsteemid on järgmised:

Tellimuse plaan (Planeeritud tellimuste ajakava) – määrab, kui palju igast materjalist tuleks planeerimisperioodi igal vaadeldaval perioodil tellida. Tellimusplaan on juhend edasiseks tööks tarnijatega ja määrab eelkõige komponentide sisetootmise tootmisprogrammi, kui see on olemas.
Muudatused tellimisplaanis (Muudatused planeeritud tellimustes) - esindavad varem kavandatud tellimuste muudatusi. Mitmeid tellimusi saab tühistada, muuta või edasi lükata, samuti edasi lükata teisele perioodile. Samuti MRP-süsteem genereerib aruannete vormis mingeid sekundaarseid tulemusi, mille eesmärk on juhtida tähelepanu planeerimisperioodi "pudelikaeltele" st. need ajaperioodid, mil on vaja täiendavat kontrolli jooksvate tellimuste üle, samuti koheselt teavitada programmi töö käigus ilmnenud võimalikest süsteemitõrgetest. Niisiis, MRP-süsteem genereerib järgmised täiendavad tulemused-aruanded:
Planeerimise kitsaskohtade aruanne- on ette nähtud kasutaja ette teavitamiseks planeerimisperioodi ajavahemikest, mis nõuavad erilist tähelepanu ja mille puhul võib osutuda vajalikuks väline juhtimissekkumine. Tüüpilised näited olukordadest, mida see aruanne peaks kajastama, võivad olla ootamatult hilinenud osade tellimused, laovarude ülejäägid jne.
Tegevaruanne- on õige toimimise peamine näitaja MRP-süsteem ja selle eesmärk on teavitada kasutajat planeerimisprotsessi kriitilistest olukordadest, nagu näiteks üksikute komponentide kindlustusvarude täielik ammendumine, samuti kõik töö käigus ilmnevad süsteemivead MRP- programmid.
Prognoosi aruanne- on informatsioon, mida kasutatakse prognooside tegemiseks võimalike tulevaste muudatuste kohta toodete mahtudes ja omadustes, mis on saadud tootmisprotsessi hetke edenemise ja müügiaruannete analüüsi tulemusena. Prognoosiaruannet saab kasutada ka materjalivajaduse pikaajaliseks planeerimiseks.

Seega kasutades MRP-tootmisnõuete planeerimise süsteem võimaldab optimeerida iga materjali kättesaamise aega, vähendades seeläbi oluliselt laokulusid ja hõlbustades tootmisarvestust.

ERP süsteemid

Süsteemide täiustamise tõttu MRPII ja nende edasine funktsionaalne laienemine, tekkis süsteemide klass ERP(termin ERP võeti kasutusele sõltumatu uuringufirma Gartner Group poolt 90ndate alguses). ERP-süsteemid ei ole mõeldud ainult tootmisettevõtetele, vaid automatiseerivad tõhusalt ka teenuseid pakkuvate ettevõtete tegevust. ERP on enam kui neljakümneaastase juhtimise ja infotehnoloogia arengu tulemus.

Ajalooline kontseptsioon ERP kujunes lihtsamate mõistete väljatöötamiseks MRP (Materjalivajaduse planeerimine- Materjalivajaduste planeerimine) ja MRPII (Tootmisressursside planeerimine- Tootmisressursside planeerimine). Jämedalt öeldes, ERP on nende kahe tehnoloogia laiendus, mis võimaldab lisaks ettevõtte operatiivtegevusele automatiseerida ka finantstegevust, raamatupidamist, personali, palgaarvestust jne. Kasutatakse ERP-süsteemide tarkvara tööriistakomplekt võimaldab teil planeerida tootmist, simuleerida tellimuste voogu ja hinnata nende realiseerimise võimalust ettevõtte teenustes ja osakondades, sidudes selle müügiga.

ERP on metoodika, mis juhib ja planeerib ettevõtte kõigi olemasolevate ressursside jaotust, mis on vajalikud nn logistikatoru töö korraldamiseks, mis hõlmab hankimist, tootmist, klienditellimuste täitmise arvestust. Rakendus ERP-süsteemid on laialt levinud paljudes ärivaldkondades, eelkõige erinevates tööstusharudes, levitamisel, teenuste osutamisel. Enamikul tootjatel on tavapäraste ettevõtete jaoks kohandatud standardlahendused.

Mõiste " ERP süsteem» ( Ettevõtte ressursside planeerimine- Enterprise Resource Management) saab kasutada kahel viisil. Esiteks, see - infosüsteem kõigi ettevõtte ressursside tuvastamiseks ja planeerimiseks, mis on vajalikud müügi, tootmise, hankimise ja raamatupidamise teostamiseks klientide tellimuste täitmise protsessis. Teiseks(üldisemas kontekstis) on see - metoodika kõigi ettevõtte ressursside tõhusaks planeerimiseks ja juhtimiseks, mis on vajalikud müügi, tootmise, hankimise ja raamatupidamise teostamiseks klientide tellimuste täitmisel tootmise, turustamise ja teenuste osutamise valdkondades.

Lühend ERP kasutatakse keerukate ettevõtte juhtimissüsteemide viitamiseks. Võtmetermin ERP on an Ettevõtlus- Ettevõtlus ja alles siis - ressursside planeerimine. Tõeline eesmärk ERP- ettevõtte kõigi osakondade ja funktsioonide integreerimisel ühtseks arvutisüsteemiks, mis suudab rahuldada üksikute osakondade kõiki spetsiifilisi vajadusi.

Kõige keerulisem on luua ühtne süsteem, mis teenindab kõiki finantsosakonna töötajate taotlusi ning samal ajal rõõmustab personaliosakonda, ladu ja muid osakondi. Igal neist osakondadest on tavaliselt oma arvutisüsteem, mis on optimeeritud vastavalt tema töö eripäradele. ERPühendab need kõik ühe integreeritud programmi alla, mis töötab ühtse andmebaasiga, et kõik osakonnad saaksid hõlpsamini teavet vahetada ja omavahel suhelda. See integreeritud lähenemisviis tõotab olla väga kasulik, kui ettevõtted suudavad süsteemi õigesti seadistada.

Võtke näiteks tellimuste töötlemine. Tavaliselt alustab klient tellimuse esitamisel pikka teekonda ühest kaustast teise. Samal ajal "aetakse" tellimuse info korraga ühte arvutisüsteemi, seejärel teise. See kiirustamata teekond põhjustab tellimuste täitmise viivitusi ja nende kaotsiminekut ning on ka vigade põhjuseks teabe mitmekordsel sisestamisel erinevatesse süsteemidesse. Samas ei oska ettevõttes õigel hetkel keegi päriselt öelda, milline on tellimuse tegelik seis, sest esinduse töötaja ei saa vaadata laoarvutitesse ja öelda, kas kaup on juba teele pandud või mitte. Ja vihane klient kuuleb vaid: "Palun helistage lattu!"

ERP asendab vanad hajutatud arvutisüsteemid rahanduses, personalijuhtimises, tootmisjuhtimises, logistikas, laos ühe ühtse süsteemiga, mis koosneb vanade süsteemide funktsionaalsust kordavatest tarkvaramoodulitest. Rahandust, tootmist või ladu teenindavad programmid on nüüd omavahel ühendatud ja ühest osakonnast saate vaadata teise osakonna teavet. ERP-Enamike tarnijate süsteemid on piisavalt paindlikud ja lihtsalt kohandatavad, neid saab paigaldada moodulitena ilma kogu paketti korraga ostmata. Näiteks ostavad paljud ettevõtted esialgu ainult finants- või personalimooduleid, jättes teiste funktsioonide automatiseerimise tulevikuks.

ERP-süsteem automatiseerib protseduure, mis moodustavad äriprotsesse. Näiteks kliendi tellimuse täitmine: tellimuse vastuvõtmine, esitamine, laost saatmine, saatmine, arve esitamine, makse vastuvõtmine. ERP- süsteem "korjab üles" kliendi tellimuse ja toimib omamoodi teekaardina, mille järgi automatiseeritakse erinevad sammud tellimuse täitmise teel. Kui esinduse esindaja sisestab kliendi tellimuse ERP-süsteemis on tal juurdepääs kogu teabele, mis on vajalik tellimuse täitmiseks käivitamiseks. Näiteks saab ta finantsmoodulist kohe ligipääsu kliendi krediidireitingule ja tema tellimuste ajaloole, saab teada kaupade saadavuse laomoodulist ja kaupade saatmise graafikust logistikamoodulist.

Erinevates osakondades töötavad töötajad näevad ühte infot ja saavad seda omajagu uuendada. Kui üks osakond lõpetab tellimuse kallal töötamise, edastatakse tellimus automaatselt süsteemis endas teise osakonda. Et teada saada, kus tellimus mingil ajahetkel oli, peate lihtsalt sisse logima ja tellimuse edenemist jälgima. Kuna kogu protsess on nüüd läbipaistev, täidetakse klientide tellimused varasemast kiiremini ja vähemate vigadega. Sama juhtub ka teiste oluliste protsessidega, nagu finantsaruannete koostamine, palgaarvestus jne.

See on roll ERP- ideaaljuhul süsteemid. Tegelikkus on mõnevõrra karmim. Lähme tagasi samade kaustade juurde paberite jaoks. See protsess ei pruugi olla tõhus, kuid see on lihtne ja tuttav. Raamatupidamine teeb oma tööd, ladu oma ja kui väljaspool osakonda midagi viltu läheb, on see kellegi teise probleem. Koos saabumisega ERP kõik muutub: müüja ei ole enam masinakirjutaja, ta lihtsalt kirjutab kliendi nime ja vajutab “Enter” klahvi. Ekraan ERP-süsteem muudab temast ärimehe. Müüja liigub kliendi krediidiajaloo juurest lao olukorra juurde. Kas klient maksab õigeaegselt? Kas saame õigeks ajaks kohale toimetada? Müüjad pole kunagi varem selliseid otsuseid langetanud ja nendest otsustest sõltuvad kliendid ning sõltuvad ka ettevõtte teised osakonnad. Ja mitte ainult müüjad ei pea ärkama – laoinimesed, kes enne kogu kaubanimekirja peas või paberitükkide peal hoidsid, peavad selle nüüd arvutisse sisestama. Kui nad seda regulaarselt ja kiiresti ei tee, teatab müüja kliendile, et kaup on otsas, klient läheb teise tarnija juurde ja ettevõte jääb rahast ilma.

Vastutus, vastutustunne ja ühtne side pole kunagi varem nii kõvasti testitud. Inimestele ei meeldi muutused, aga ERP nõuab nende tööstiili muutmist. Seetõttu on selle mõju nii raske hinnata ERP... Tähtis pole mitte niivõrd tarkvara, kuivõrd muudatused, mida ettevõtted oma äritegevuses peavad tegema. Kui installite lihtsalt uue tarkvara ilma selle toimimist muutmata, ei pruugi te üldse mõju näha. Vastupidi, uus tarkvara aeglustab teid – asendate vana programmi, mida kõik teavad, uue, kellelegi tundmatu programmiga.

Juhtimisstruktuur

ERP-süsteemid on rohkem keskendunud finantsinformatsiooniga töötamisele, et lahendada geograafiliselt eraldatud ressurssidega suurkorporatsioonide juhtimise probleeme. See hõlmab kõike, mida on vaja ressursside hankimiseks, toodete valmistamiseks, transportimiseks ja klientide tellimuste arveldamiseks. Lisaks loetletud funktsionaalsetele nõuetele in ERP Rakendatud on uued lähenemised graafika kasutamisele, relatsiooniandmebaaside kasutamisele, CASE-tehnoloogiatele nende arendamiseks, "klient-server" tüüpi arvutussüsteemide arhitektuurile ja nende realiseerimisele avatud süsteemidena.

Tüübisüsteemid ERP täienevad järgmiste funktsionaalsete moodulitega - nõudluse prognoosimine, projektijuhtimine, kulude juhtimine, toote koostise juhtimine, tehnoloogilise teabe hooldus. Neisse on sisse ehitatud otse või andmevahetussüsteemide kaudu ettevõtte personali- ja finantstegevuse juhtimise moodulid.

ERP-süsteemi funktsioonid

See rakendab MRP metoodikaga reguleeritud algoritmi ja genereerib sisendandmete põhjal tootmise materiaalse aspekti tulemused.

MRP-süsteemide tekkimise ja arengu ajalugu

Arvutieelsel ajastul täitsid kõik materjalide ja komponentide saadavuse kontrollimise ülesanded ettevõtte töötajad käsitsi. Selleks kasutati laoarvestuskaarte, millel oli kirjas info materjali vastuvõtmise ja tarbimise kohta. Selline süsteem töötas aeglaselt, sageli ebaõnnestudes vältimatute vigade ja inimteguritest põhjustatud ebatäpsuste tõttu. Selle kasutamise tulemusena oli perioode, mil tootmine seisis materjalinappuse tõttu. Mõnes ettevõttes kasutatakse laoarvestuskaarte tänaseni.

Laialdase automatiseerimise algusega eelmise sajandi kuuekümnendatel on programmeerijad leidnud arvutisüsteemide kasutamist ettevõtte tegevuse (eriti tootmisprotsesside) planeerimisel. Nende väljatöötatud meetodit nimetati MRP-ks ja see sai laialt levinud kogu maailmas. Uue metoodika peamine erinevus varasemast manuaalsüsteemist oli orienteeritus tulevikuvajadustele ja varasemate tarbimisandmete tähelepanuta jätmine. Tegelikult hakkasid MRP-süsteemide tulekuga ladude täiendamise tellimused kujunema vastavalt vajadusele ja vajalikus mahus.

Eelmise sajandi seitsmekümnendate lõpus laiendati MRP-süsteemide võimalusi suletud ahela taasesitamise idee elluviimise tõttu. Eelkõige on lisatud järgmised funktsioonid:

valmistatud toodete koguse vastavuse kontroll kasutatud toodete kogusele;
regulaarsete aruannete koostamine tellimuste hilinemise, müügimahtude ja müügi ja tarnijate dünaamika kohta.

Süsteemi edasised täiustused viisid suletud ahelaga MRP-süsteemi muutmiseni laiendatud modifikatsiooniks, mida hiljem nimetati MRP II-ks (Manufactory Resource Planning). See süsteem loodi tootmisettevõtte kõigi (sh finants- ja inimressursside) efektiivseks planeerimiseks.

Tootmise planeerimise süsteemid arenevad pidevalt, püüdes olla kursis kõigi tootmisprotsessi uuendustega.

MRP süsteemide tööpõhimõte

Materjalivajaduse planeerimise süsteem arvutab välja vajalike komponentide hankeplaani ja tootmisplaani, lähtudes BOM-ist, prognoositavast nõudlusest ja tootmise tehnoloogilistest nüanssidest. MRP-süsteem suudab ka iseseisvalt arvutada tähtaegu ja tootmisplaane.

MRP-süsteemi töötsükkel koosneb järgmistest etappidest:

optimaalse tootmisgraafiku määramine kavandatud perioodiks vastuvõetud tootmisprogrammi analüüsi põhjal;
tootmisprogrammi mittekuuluvate, kuid tellimustes sisalduvate materjalide arvestus;
iga materjali koguvajaduse arvutamine vastavalt lõpptoote koostisele;
iga materjali netovajaduse arvutamine ja materjali tellimuste koostamine;
muudatuste tegemine genereeritud tellimustes, et vältida enneaegseid tarneid.

Selle tulemusena väljastab süsteem tellimuste plaani koos töömuudatustega ja mitmete teenindusaruannetega. Klassikaline MRP-süsteem annab järgmised tulemused:

Tellimuste plaan. See määrab, kui palju igast materjalist tuleb planeerimisperioodi igal vaadeldaval perioodil tellida. Tellimusplaan on juhend edasiseks tööks tarnijatega ja määrab eelkõige komponentide sisetootmise tootmisprogrammi, kui see on olemas.
Muudatused tellimisplaanis. Need on muudatused varem kavandatud tellimustele. Mitmeid tellimusi saab tühistada, muuta või edasi lükata, samuti edasi lükata teisele perioodile.

Põhimõtteliselt suudab MRP süsteem anda kasutajale muid lisatulemusi, mis esitatakse aruannete kujul. Kõige soovituslikum võib olla:

Prognoosi aruanne. Info analüüsiks ja pikaajaliseks planeerimiseks.
Tegevaruanne. Kõigi toimingute õigsuse indikaator. Siin saab kasutaja jälgida, kas kõiki juhiseid järgiti õigesti, kas süsteemis esines tõrkeid.
Viivitusaruanne. Andmed probleemsemate tellimuste, teatud funktsioonide täitmise aja ja muude punktide kohta, mis võivad töö efektiivsust veelgi mõjutada.

Võimekuse planeerimine

MRP-süsteemis saab eristada sellist komponenti nagu võimsusnõuete planeerimise (CRP) alamsüsteem. CRP-mooduli abil kontrollitakse toodete nõudluse prognooside põhjal loodud proovitootmisprogrammi selle rakendamise võimalust olemasolevate tootmisressursside abil.

Kui tootmisprogramm talub CRP-mooduli tsüklit, siis hakkab see suhtlema MRP-süsteemiga, vastasel juhul tehakse programmis kohandusi ja seda testitakse uuesti tootmisvõimsuse planeerimise alamsüsteemi abil.

Sissejuhatus

Uus majandusolukord esitab ettevõtetele mitmeid väljakutseid, millega nad varem ei arvestanud. Kaasaegsetes tingimustes tööstusettevõtete ees seisvate olulisemate ülesannete hulgast võib välja tuua:

suurenenud konkurents,
nõue toota tooteid vastavalt ostjate hetketellimustele, mitte pikaajaliste pikaajaliste plaanide järgi,
vajadus kiirete otsuste tegemiseks keerulises majandusolukorras,
sidemete tugevdamine tarnijate, tootjate ja ostjate vahel.

Konkursil võidab konkursi vaid see, kes reageerib kiiremini ärimuutustele ja teeb paremaid otsuseid. Just infotehnoloogia aitab tööstusjuhtidel neid keerulisi probleeme lahendada. Turumajandusriikidel on laialdased kogemused tööstusettevõtete infotehnoloogiate loomisel ja arendamisel. Üks levinumaid tootmis- ja turustusjuhtimise meetodeid maailmas on MRP II (Manufacturing Resourse Planning) standard, mis on välja töötatud Ameerika Ühendriikides ja mida toetab American Production and Inventory Control Society (APICS). APICS avaldab regulaarselt dokumenti "MRP II Standard System", mis kirjeldab põhinõudeid infotootmissüsteemidele. Selle tööstusstandardite süsteemi viimane väljaanne ilmus 1989. aastal.

MRP II on proovitud ja testitud usaldusväärsete juhtimis- ja kontrollipõhimõtete, mudelite ja protseduuride kogum, mille eesmärk on parandada ettevõtte tulemuslikkust. MRP II idee põhineb mõnel lihtsal põhimõttel, nagu nõudluse jagamine sõltuvaks ja sõltumatuks. MRP II Standart System sisaldab 16 süsteemi funktsioonide rühma kirjeldust:

Müügi ja tegevuse planeerimine
Nõudluse juhtimine.
Põhitootmise ajakava
Materjalivajaduse planeerimine
Materjalide loetelu.
Varude tehingute allsüsteem
Plaaniliste laekumiste alamsüsteem
Kaupluse voolu juhtimine
Võimsusvajaduse planeerimine.
Sisend / väljund juhtimine.
Ostmine (logistika).
Levitamise ressursside planeerimine
Tööriistade planeerimine ja kontroll
Finantsplaneerimine (Finantsjuhtimine).
Simulatsioon
Tulemuslikkuse mõõtmine.

Tootmis- ja mittetootmisoperatsioonide modelleerimise kogemuste kogunedes täiustatakse neid kontseptsioone pidevalt, hõlmates järk-järgult üha rohkem funktsioone.

MRP II standard läbis oma väljatöötamisel mitu arenguetappi:

60-70 aastat - materjalide nõuete planeerimine laovarude ja toodete koostise andmete põhjal (Material Requirement Planning)
70-80ndad – suletud ahelaga materjalivajaduse planeerimine, sealhulgas tootmisprogrammi koostamine ja selle kontroll töökoja tasandil,
80-90ndate lõpp - tarnijatelt ja tarbijatelt saadud andmete põhjal, prognoosimisel, planeerimisel ja tootmiskontrollil,
90ndad – jaotus- ja ressursinõuete planeerimine ettevõtte tasandil – ettevõtte ressursside planeerimine ja hajutatud nõuete planeerimine.

MRP II klassi infosüsteemide ülesanne on materjalide (tooraine), pooltoodete (ka tootmises olevate) ja valmistoodete voo optimaalne kujundamine. MRP II klassi süsteem - eesmärk on integreerida kõik ettevõttes rakendatavad peamised protsessid, nagu hankimine, laovarud, tootmine, müük ja turustamine, planeerimine, kontroll plaani täitmise üle, kulud, finantsid, põhivara jne.

MRP II standard jagab üksikute funktsioonide (protseduuride) ulatuse kaheks tasandiks: kohustuslikuks ja valikuliseks. Selleks, et tarkvara liigitaks MRP II alla, peab see täitma teatud hulga vajalikke (põhi)funktsioone (protseduure). Mõned tarkvaramüüjad on selle standardi protseduuride valikuliste osade jaoks kasutusele võtnud erineva rakenduste valiku.

MRP II standardi integreeritud süsteemide kasutamise tulemused:

operatiivteabe hankimine ettevõtte praeguste tulemuste kohta nii tervikuna kui ka üksiktellimuste, ressursside tüüpide, plaanide elluviimise üksikasjadega;
ettevõtte tegevuse pikaajaline, operatiivne ja detailne planeerimine koos operatiivinfo põhjal planeeritud andmete korrigeerimise võimalusega;
tootmise ja materjalivoogude optimeerimise probleemide lahendamine;
reaalne materiaalsete ressursside vähenemine ladudes;
planeerimine ja kontroll kogu tootmistsükli üle koos selle mõjutamisvõimalusega, et saavutada tootmisruumide, igat tüüpi ressursside kasutamise optimaalne efektiivsus ja klientide vajaduste rahuldamine;
lepinguosakonna töö automatiseerimine täieliku kontrolliga maksete, toodete tarnimise ja lepinguliste kohustuste täitmise aja üle;
ettevõtte kui terviku finantspeegeldus;
tootmisväliste kulude märkimisväärne vähenemine;
infotehnoloogiasse tehtud investeeringute kaitse;
süsteemi etapiviisilise rakendamise võimalus, võttes arvesse konkreetse ettevõtte investeerimispoliitikat.

MRP II põhineb plaanide hierarhial. Madalamate tasandite plaanid sõltuvad kõrgemate astmete plaanidest, s.t. kõrgetasemeline plaan annab sisendid, eesmärgid ja/või mingi piirava raamistiku madala taseme plaanidele. Lisaks on need plaanid omavahel seotud nii, et madalama taseme plaanide tulemused mõjuvad kõrgema taseme plaanidele vastupidiselt.

Kui plaani tulemused on ebarealistlikud, tuleb see plaan või tippplaanid üle vaadata. Seega on võimalik koordineerida ressursside pakkumist ja nõudlust teatud planeerimistasandil ning ressursse kõige kõrgematel planeerimistasanditel.

STRATEEGILINE PLANEERIMINE

Strateegiline planeerimine on pikaajaline planeerimine. Tavaliselt koostatakse see ajavahemikuks üks kuni viis aastat. See põhineb makromajanduslikel näitajatel, nagu majandustrendid, tehnoloogia muutused, turutingimused ja konkurents. Strateegiline planeerimine kehtib tavaliselt iga viie aasta plaani aasta kohta ja kujutab endast kõrgeima taseme kavandatud näitajaid (eesmärke).

ÄRIPLANEERIMINE

Äriplaan on tavaliselt aastaplaan, mis koostatakse ka igal aastal. Mõnikord vaadatakse seda aasta jooksul mitu korda üle. Tavaliselt on see juhtkonna koosoleku tulemus, mis koondab müüki, investeeringuid, põhivara arendust ja kapitalinõudeid ning eelarve koostamist. See teave esitatakse rahas. Äriplaanis on määratletud müügi- ja tootmiseesmärgid ning muud madalama taseme plaanid.

MÜÜGI JA TOOTMISE PLANEERIMINE

Kui äriplaanis on müügimahtude koondandmed igakuiselt (rahaliselt väljendatud), siis müügi- ja tootmismahu plaan jagab need andmed 10-15 sortimendi gruppi. Tulemuseks on tootmisplaan, mida vaadatakse üle iga kuu, võttes arvesse eelmise kuu plaani, tegelikke tulemusi ja äriplaani andmeid.

Müügi- ja tootmisplaan sisaldab tavaliselt järgmisi elemente:

Müügimaht
Tootmine
Aktsiad
Töö käib
Saadetis

Nendest elementidest on müügimaht ja saadetis prognoosid, alates need on välised andmed, mida ei saa otseselt kontrollida. Tootmismaht on planeeritud, see on sisemine näitaja, mis on allutatud otsesele kontrollile. Laoseisu ja WIP-plaane kontrollitakse kaudselt, manipuleerides müügiprognooside, tarneprognooside ja/või tootmiseesmärkidega.

Varude ja lõpetamata toodangu mahtusid hallatakse erinevalt olenevalt sellest, millist tüüpi tooteid ettevõte toodab või müüb. Varude planeeritav maht on oluline tegur, eriti nende ettevõtete jaoks, kes toodavad tooteid lattu. Pooleliolevate tööde sihtmaht on oluline tegur nende ettevõtete jaoks, kes valmistavad tooteid tellimuse alusel.

Müügi ja tootmise planeerimise fookuses on tootmisplaan. Kuigi seda nimetatakse tootmisplaaniks, pole see põhimõtteliselt ainult tootmisplaan. See eeldab vajaliku hulga ressursside olemasolu kogu ettevõttes tervikuna. Kui turundusosakond plaanib teatud tootevaliku hüppelist müüki, peavad insenerid tagama vajaliku hulga seadmete olemasolu; MTS-i osakond peab pakkuma täiendavaid materjale (uute tarnijate olemasolu); personaliosakond peab tagama täiendava tööjõuressursi olemasolu, samuti korraldama uusi töövahetusi. Lisaks on vaja tagada vajaliku kapitali olemasolu (lisaressursside ja reservide eest tasumiseks).

RESSURSSI PLANEERIMINE

Tootmisplaan on ebareaalne, kui ei ole tagatud vajaliku hulga ressursside olemasolu. Ressursiplaneerimine on pikaajaline planeerimine, mis võimaldab hinnata vajalike (tootmisplaani täitmiseks) ja olemasolevate võtmeressursside, nagu inimesed, seadmed, hooned ja rajatised, hulka. Kui tekib vajadus vajalikus mahus lisaressursside olemasoluks, võib osutuda vajalikuks äriplaan üle vaadata.

Ressursside planeerimine mõjutab ainult võtmeressursse ja see on koostatud tootmisplaani ajaks (tavaliselt üks aasta). Ressursi võib pidada võtmeressurssiks, kui selle maksumus on piisavalt kõrge või kui selle tarneaeg on piisavalt pikk või kui sellest sõltuvad muud ressursid. Ressursid võivad olla nii välised (tarnijate võimalused) kui ka sisemised (seadmed, laoruum, raha).

PEAMISE TOOTMISAJAKAVA (PPGP)

Planeerimisosakonna juhataja roll on tootmisplaani tõlkimine konkreetseks tootmisgraafikuks. See plaan – PPGP – on tootmisplaan, mis on asetatud ajajoonele. PPGP näitab, mida, millal ja mis mahus toodetakse.

Sest tootmisplaan on väljendatud sellistes ühikutes nagu rublad, tunnid, tonnid, siis PPGP saamiseks on vaja teha mõned sammud tootmisplaani ümberkujundamiseks. Sortimendigrupi planeeritud mahunäitajad tuleb iga selle grupi toote kohta eraldi arvestada planeeritavateks mahtudeks ja kuupäevadeks. Sõltuvalt toodetavate toodete tüübist ja mahust võib GPGP jagada nädala-, päeva- ja isegi vahetusplaanideks.

PWP üks põhieesmärke on pakkuda puhvrit: PWP eristab müügiosakonna prognoosi ja vajadusi MRP-st (materjalivajaduse planeerimine). Filosoofia on see, et prognoosid ja müügitellimused (müügitellimused) esindavad nõudlust (või saadetist), samas kui PWG esindab seda, mida tegelikult toodetakse vastavalt nõudlusele. Vastavalt PPGP-le on võimalik tooteid valmistada perioodil, mil nõudlus nende järele on madal, ja vastupidi. See võib juhtuda selliste toodete valmistamisel, mille nõudlus on hooajaline.

PPGP NÕUDLUS

Planeerimisosakonna juhataja peab arvestama kõigi iseseisva nõudluse allikatega. Sõltumatu nõudlus on nõudlus, mida saab ennustada, tavaliselt nõudlus valmistoodete ja osade järele. See erineb põhimõtteliselt sõltuvast nõudlusest (nõudlusest, mida saab arvutada toote koostise andmete põhjal). Sõltumatu nõudluse allikad: tootmisplaan, prognoositavad saadetised, müügitellimused (tootmises või tellimuse järgi komplekteerimisel), osade nõudlus, tehastevaheline nõudlus ja ohutusvaru.

Peamine probleem PPGP koostamisel on kindlaksmääramine, millised elemendid/komponendid peaks planeerima planeerimisosakond ja millised automaatselt (MRP süsteemiga). Planeerimisobjektid on asjad, mida tuleb planeerida inimese järelevalve all. MRP süsteemiga planeeritud esemed, s.o. automaatselt, ei nõua seda kontrolli (need sõltuvad PWG-st). Konkreetse tootetüübi planeerimise viiside kindlaksmääramine sõltub tooteliikidest ja tehnoloogilistest protsessidest. Tavaliselt peab planeerimisosakond kontrollima väga väikest arvu esemeid.

ÜLDVÕIMSUSE PLANEERIMINE

Nagu ressursside planeerimine, on ka üldine suutlikkuse planeerimine pikaajaline ja põhineb võtmeressurssidel. See protsess kasutab PIP-andmeid, mitte tootmisplaani andmeid. Nii et kui PWP väljendub mahu- ja ajakarakteristikutes, siis üldist võimsuse planeerimist kasutatakse detailsema plaani koostamiseks, millest võib palju kasu olla nii ettevõtte kui terviku keskmiste vajaduste ning ka PWG hindamisel.

MRP VÕI MATERJALI VAJADUSED PLANEERIMINE

Ajalooliselt oli MRP (Material Requirements Planning) mõeldud varude kontrollimiseks ja täiendamiseks. MRP II (Enterprise Resource Planning) laiendas selle kasutamist suutlikkuse nõuete planeerimisele, prioritiseerides ja sulgedes kogu planeerimisahela.

MRP vastab neljale põhiküsimusele:

Mida me tootma hakkame?
Mida me selleks vajame?
Mis meil juba on?
Mida me vajame, et rohkem saada?

GPGP vastab esimesele küsimusele "Mida me tootma hakkame?" GPGP seatud eesmärkide saavutamiseks on kavandamisel kogu tootmis- ja turustustegevus. Sest GPGP on graafik, see vastab ka küsimustele, nagu "Kui palju" ja "Millal".

Teine küsimus on "Mida me selleks vajame?" küsib sisuliselt: "Milliseid tooteid/komponente peame PIP-plaanide täitmiseks tootma (või ostma)?" Sellele küsimusele vastamiseks peame teadma kahte asja: PPGP ja õigeid andmeid toote koostise kohta (toote struktuur, toote valem). PPGP ja toote koostise andmed võimaldavad süsteemil määrata, mida, kui palju ja millal kulub selleks, et toota seda, mida vajame.

Küsimus "Mis meil juba on?" võib jagada kaheks küsimuseks: "Mis meil juba käes on?" ja "Mida me tellimustelt ootame?" Laos olev laovaru on vastus esimesele küsimusele ning planeeritud laekumiste maht tootmisest ja tarnijatelt on vastus teisele küsimusele. Kokkuvõttes ei anna need andmed mitte ainult teavet olemasolevate aktsiate kohta, vaid võimaldavad süsteemil hinnata ka eeldatavat laoseisu. Viimasele küsimusele vastamiseks pead teadma vastuseid kolmele eelmisele. Võttes seda, mis on vaja toota (brutovajadus), lahutades juba olemasoleva (laos ja planeeritud laekumised), saame teada, mida on vaja lisaks saada (netovajadus).

CRP VÕI VÕIMSUS VAJAB PLANEERIMIST

Kuid vajaliku hulga vajalike materjalide olemasolu ei tähenda midagi ilma piisava vaba tööaja olemasoluta. CRP (või võimsusnõuete planeerimine) on keskmise taseme planeerimine, mis kasutab MRP planeeritud tellimuste ja tootmistellimuste andmeid, et määrata kindlaks vajalik tööaeg (nii tööjõu kui ka tehnilise järgi).

Ressursiplaneerimine ja üldine võimsuse planeerimine on kõrgeima taseme planeerimine, mida kasutatakse ressursside, näiteks füüsiliste seadmete planeerimiseks. CRP on üksikasjalikum planeerimine. Töökohtade koormuse arvutamisel lähtutakse toote valmistamise tehnoloogilisest marsruudist, mis määrab täpselt, kuidas seda tüüpi toodet toodetakse. Tehnoloogiline marsruut on sarnane kasutusjuhisega – sammude (või tehniliste toimingute) kogum, mis tuleb millegi valmistamiseks läbida. Iga tehniline toiming tehakse kindlal töökohal, mis võib koosneda ühest või mitmest inimesest ja/või seadmest.

DRP VÕI JAOTUS VAJAB PLANEERIMIST

Kui materjalid liiguvad tarnijalt tarbijale, liiguvad nad läbi tarneahela (või turukanali). Kui kujutate seda graafiliselt, kujutab tarneahel pakkumise ja nõudluse vooge tarnijate ja Kliendi ettevõtte mõne allüksuse vahel, nende divisjonide ja klientide vahel või sama ettevõtte erinevate osakondade vahel. DRP (Distribution Requirements Planning) koordineerib nõudlust, pakkumist ja ressursse ühe või mitme ettevõtte allüksuste vahel.

Tarneahelal võib olla kaks või enam tootmis- ja/või turustusüksuse taset. Need alajaotused võivad olla üksteisest erinevas sõltuvuses; oluline on see, et üks osakond saaks tarnida tooteid teisele divisjonile.

Näiteks toodab ettevõte kaupu ühe divisjoni territooriumil ja müüb neid eraldi müügilaost.

Teisel ettevõttel võib olla keskne turustuskeskus, mis varustab tooteid piirkondlike esinduste ladudesse.

Ja kolmas näide: ettevõttel on tootmisüksused kahes linnas.

Osakondadevahelise materjalide pakkumise ja nõudluse planeerimisel saab vastuse kolm põhiküsimust:

Mida me peame saama (teistelt osakondadelt)?
Mida me tarnime (teistele üksustele)?
Mida me saame pakkuda?

Kuigi need küsimused on sarnased MRP (Material Requirements Planning) küsimustega, on neil üks põhimõtteline erinevus. MRP puhul piisab teadmisest, mida ja millal oodatakse pakkumist ja nõudlust. Kui on mitu jaotust, mille vahel tooted pidevalt liiguvad, siis DRP peab teadma, pluss kõike, kus (millise jaotuse kaudu) pakkumine/nõudlus tekkis.

Vastus küsimusele "Mida me peame saama?" tekitab nõudluse materjalide järele, mis tuleb tarnida teisest osakonnast. DRP arvutab kõik need nõuded täielikult (pärast MRP käivitamist).

Küsimusele "Mida me paneme?" vastus tuleb kõigi toote nõudluse allikate, sealhulgas müügitellimuste, prognoositavate saadetiste, osade nõuete, ohutusvaru ja tehastevahelise nõudluse hindamisest.

Pakkumist ja nõudlust jälgitakse osakondade lõikes, kasutades tehastevaheliste taotluste ja turustustellimuste andmeid. Tuginedes teabele osakonna vajaduste kohta teise osakonna tarnitud materjalide järele, koostab DRP nende osakondade vahel päringud.

Vastus viimasele küsimusele "Mida saame tarnida" sõltub materjalide (varu) ja transpordi (ressursside) olemasolust. Kui nõudlus (nõuded) ületab pakkumise, saab DRP-d kasutada materjalide määramiseks mitmele osakonnale kindlas vahekorras.

MRP-süsteemid moodustavad lihtsalt tellimuste plaani teatud perioodiks, mis muutus juhtkonna kasvavate vajaduste tõttu ebapiisavaks.

MRP-süsteemide puudused hakkasid üha enam ilmnema seoses pidevalt kasvava konkurentsiga turul, ettevõtete elulise vajadusega pidevalt tootmist ümber struktureerida vastavalt tarbija muutuvatele vajadustele ning eluea järjest suureneva vähenemisega. toodete tsükkel. See kõik nõudis seisukohtade ülevaatamist tootmise planeerimise ja ettevõtte kõigi tegevuste kohta. Turundus hakkas juhtima tootmise planeerimist. Kõik see viis MRPII kontseptsiooni – ettevõtte planeerimise uue kontseptsiooni – sünnini.

MRP areng -süsteemid toimusid järgmisel viisil.

MRPlihtsalt teavitab ostutellimuste tähtaegadest, aidates planeerida arveldamist tarnijatega.

MRP / CRPannab täiendavalt teavet tootmise võtmeisikute arvu, tunnitariifi määrade taseme ja tehnoloogiliste toimingute tegemise ajanormide (tehnoloogiliste marsruutide kirjelduses), võimaliku ületunnitöö jms kohta, võimaldades planeerida tootmisvõimsust.

MRPIIplaneerib tootmisplaanist lähtuvalt kogu tootmise vajadused materjalide, tootmisvõimsuse, finantsi, ladude jms järele.

1. Tootmisruumide planeerimine CRP-süsteemi abil (võimsusnõuete planeerimine)

Esimesena laiendati ülesannete ringi (peaaegu samaaegselt MRP-ga) CRP (Capacity Requirements Planning) metoodika, mille eesmärk on kontrollida põhigraafiku teostatavust olemasolevate seadmete osas ning võimalusel tootmisvõimsuste ärakasutamise optimeerimiseks.

CRP süsteemi töö käigus töötatakse välja tootmisvõimsuste jaotamise plaan iga konkreetse tootmistsükli töötlemiseks planeeritud perioodil. Samuti koostatakse tootmisprotseduuride järjestuse tehnoloogiline plaan ning vastavalt proovitootmisprogrammile määratakse iga tootmisüksuse kasutusaste planeerimisperioodiks.

Kui pärast CRP-mooduli tsüklit ei tunnistata programmi reaalselt teostatavaks, siis tehakse selles muudatused ja testitakse uuesti CRP-mooduli abil.

CRP-algoritmi võib laias laastus jagada kaheks etapiks: esialgne ja lõplik planeerimine:
RCCP (Rough-Cut Capacity Planning)
Tootmisruumide esialgne planeerimine. Protseduur, mis kontrollib mõnda peamist ressurssi piisavalt kiiresti, et teha kindlaks, kas tootmisvõimsust on tootmise üldplaani täitmiseks piisavalt.
FCRP (piiratud võimsuse ressursside planeerimine)
Tootmisruumide lõplik planeerimine. Kuigi RCCP võib viidata tootmisplaani täitmiseks piisavale võimsusele, võib FCRP teatud aegadel näidata tootmisvõimsuse puudujääki.

CRP mehhanismi toimimiseks on vaja töö tulemusi MPR -süsteemid ja kolm lähteandmete massiivi.

Tootmisgraafiku andmed (need on ka MRP allikad).

Andmed töökeskuste kohta, tootmistöökeskuste struktuuri kirjeldus koos võimsuse äranäitamisega; Tavaliselt liigitatakse ettevõtte tootmisruumid töökeskusteks. Selliseks tootmisüksuseks võib olla tööpink, tööriist, tööline jne.

Andmed tehnoloogiliste marsruutide kohta nomenklatuurikaupade tootmine. Siin on näidatud kogu teave tehnoloogiliste toimingute läbiviimise korra ja nende omaduste kohta (tehnoloogilised ajad, personal, muu teave). See andmestik moodustab koos esimese andmekogumiga töökeskuse koormuse.

CRP teavitab kõigest lahknevused kavandatud koormuse ja olemasoleva võimsuse vahel vajalike regulatiivsete meetmete võtmist. Sel juhul määratakse igale toodetud tootele vastav tehnoloogiline marsruut koos iga selle toimingu jaoks vajalike ressursside kirjeldusega igas töökeskuses.

CRP mooduli käigus töötatakse välja tootmisvõimsuste jaotamise plaan iga konkreetse toote valmistamiseks. Vastavalt proovitootmisprogrammile määratakse iga tootmisseadme kasutusaste planeeritud ajaperioodil. Kui pärast CRP-mooduli käivitamist tunnistatakse tootmisprogramm käivitatavaks, muutub see MRP-mooduli jaoks peamiseks. Vastasel juhul muudetakse ja hinnatakse seda uuesti CRP-mooduli abil.

CRP ei optimeeri koormust , mis teostab ainult arvutusfunktsioone vastavalt etteantud tootmisprogrammile, simuleerib etteantud tootmissüsteemi.

2. SuletudtsükkelMRP (suletud ahela MRP)

70ndate lõpus olid Oliver White ja George Plosle ( Oliver Wight, George Plossl ) pakkus välja suletud ahela MRP idee MRP-süsteemides. Idee oli teha ettepanek arvestada planeerimisel laiemat hulka tegureid: toodetavate toodete koguse vastavuse kontroll koosteprotsessis kasutatud komponentide kogusele, regulaarsete aruannete koostamine tellimuste hilinemise, mahu ja dünaamika kohta. toodete müügist, tarnijatest jne. tagasiside rakendamisega süsteemis, pakkudes planeerimispaindlikkust välistegurite suhtes. See idee tuli pärast seda MRP / CRP mööda standardiarenduse teed MRP.

Selle MRP-tehnoloogia täiustamise põhiidee on suletud ahela loomine tagasiside loomisega mis parandavad tootmissüsteemi hetkeseisu jälgimist. Tarneplaani ja tootmistoimingute elluviimise jälgimise täiendav rakendamine võimaldas eemaldada need piirangud planeerimise tulemuse usaldusväärsuse astmelt, mis olid varem MRP I-le omased ja mis eksisteerisid, kuna avatud tellimuste olekut ei olnud võimalik jälgida. .

APICS(Ameerika Tootmise ja Varude Kontrolli Ühing) annab "suletud ahelaga MRP" metoodika järgmise määratluse:

"Materiaalsete nõuete planeerimise (MRP) ümber ehitatud süsteem, mis sisaldab täiendavaid ajastamisfunktsioone, nimelt tootmise planeerimist (koondplaneerimine), tootmise põhiplaani koostamist ja võimsusnõuete planeerimist Kui ülalkirjeldatud planeerimisetapid on läbitud ja plaanid on heaks kiidetud. realistlikud ja teostatavad, täidetakse plaane, mis hõlmavad tootmisjuhtimise funktsioone, nagu sisend-/väljundmaterjalivoo (sisend) väljundi (võimsuse) mõõtmine, üksikasjalik ajakava ja ajakava, samuti aruannete koostamine eeldatava tehase ja tarnija ajakava kohta, tarnija ajakava jne. . Mõiste "suletud tsükkel" tähendab, et need elemendid ei sisaldu lihtsalt üldises süsteemis, vaid on ka tagasisidet süsteemi funktsioonidest. teostus nii, et planeerimine oleks alati õige" .

Tavaliselt hõlmab see kahefaasilist planeerimist ja juhtimist, mis koosneb "planeerimisfaasist" ja "teostusfaasist". Esimene eeldab MRP II metoodika reaalset rakendamist, mis lõpeb plaanide kinnitamisega, teine faas sisaldab plaanide täitmise funktsioone - ehk vajalike materjalide ja komponentide hankimist, tootmiseesmärkide elluviimist ning toodete saatmine tarbijale. Mõiste "sulge tsükkel" ei viita mitte ainult sellele, et mõlemad faasid on osa üldisest süsteemist, vaid ka seda, et täitmisfunktsioonide ja planeerimisfunktsioonide vahel on tagasiside, nii et planeerimist saab ajakohasena hoida. Kuid tegelikkuses toetavad "klassikalised" MRP II tooted vaid kahefaasilist tööd, kuna plaanide sagedane ümberarvutamine on märkimisväärne probleem ja on tegelikult teostatav ainult perioodiliselt (näiteks mitte sagedamini kui üks kord päevas, eelistatavalt harvem). sageli).

3. Tootmisressursside planeerimine (MRP II)

Materjalivajaduste planeerimissüsteemide funktsionaalsuse edasine täiustamine - MRP, mis viis tootmisressursside planeerimise süsteemide loomiseni - MRP II (Tootmise ressursside planeerimine). Z Pange tähele lühendit " MRP "On muutunud, nii nagu selle tähendus on tegelikult muutunud!See on tegelikult tootmisettevõtte kõigi ressursside automatiseeritud planeerimissüsteem, sealhulgas planeerimine looduslikes üksustes, finantsplaneerimine väärtuse, personali, aga ka tootmisolukordade modelleerimise elementide jaoks.

Täielikult toimiv MRP II süsteem peaks sisaldama 16 järgmist tarkvaramoodulit:

MRP II klassi tarkvaratoode sisaldab APICS-i (American Production and Inventory Control Society) poolt heaks kiidetud standardite kohaselt järgmisi 16 funktsiooni:

Müügi ja tootmise planeerimine ( Müügi ja tegevuse planeerimine);
Nõudluse juhtimine ( Nõudluse juhtimine);
Peamise tootmisplaani koostamine ( Põhitootmise ajakava);
Materjalinõuete planeerimine ( Materjalivajaduste planeerimine);
Toote spetsifikatsioonid ( Materjalide arve);
Laohaldus (Varude tehingute allsüsteem);
Tarnete planeerimine (Plaaniliste laekumiste alamsüsteem);
Juhtimine tootmiskorruse tasemel ( Kaupluse voolu juhtimine);
Võimekuse planeerimine ( Võimsusvajaduse planeerimine);
Sisend/väljund juhtimine ( Sisend / Väljund juhtimine);
ostud ( Ostmine);
Ressursside eraldamise ajastamine (Levitamise ressursside planeerimine);
Tootmisoperatsioonide planeerimine ja kontroll ( Tööriistade planeerimine ja kontroll);
Finantsplaneerimine ( Finantsplaneerimine);
Modelleerimine ( Simulatsioon);
Tulemuslikkuse hindamine ( Tulemuslikkuse mõõtmine).

Äärmiselt oluline on pöörata tähelepanu tagasiside funktsioonidele MRPII süsteemis. Näiteks kui tarnijad ei suuda osi kokkulepitud aja jooksul tarnida, peaksid nad saatma viivitusteate niipea, kui nad probleemist teada saavad. Tavaliselt on tavaettevõttel tarnijatelt suur hulk tähtaja ületanud tellimusi. Kuid reeglina ei kajasta nende tellimuste kuupäevad piisavalt nende materjalide tegeliku nõudluse kuupäevi. Seevastu ettevõtetes, mida juhivad MRPII klassi süsteemid, on tarnekuupäevad võimalikult lähedased tarnitud materjalide tegeliku nõudluse ajale.

Seetõttu on äärmiselt oluline teavitada süsteemi eelnevalt võimalikest probleemidest tellimustega. Sel juhul peab süsteem genereerima uue tootmisvõimsuse plaani vastavalt uuele tellimisplaanile. Paljudel juhtudel, kui tellimuste viivitus pole kaugeltki erand, määratakse maht MRPII süsteemis.

Jätkan süsteemide määratluste ja nõuete väljatöötamist.

4 MRP, CRP ja MRP II kontseptsiooni

4.1 MRP ja MRP II määratlus. Arengu ajalugu

Selle klassi süsteemide arendamise ajalugu ulatub 1950. aastatesse, mil töötati välja MRP (Material Requirement Planning) kontseptsioon. Kuid sel ajal ei olnud sellised süsteemid vajalike arvutusressursside puudumise tõttu laialt levinud. Selle süsteemide klassi üks ideolooge oli Joseph Orliski, kes määratles need kui "Süsteemid materjalinõuete planeerimiseks, mis koosnevad paljudest loogiliselt seotud protseduuridest, otsustusreeglitest ja nõuetest, mis muudavad tootmisgraafiku "nõuete ahelaks". ajaliselt sünkroonitud ja planeeritud" katvus »Need nõuded iga tootmisgraafiku järgimiseks vajalike komponentide varu kohta. MRP-süsteem ajastab ümber nõuete jada ja katvuse tootmisgraafiku, laostruktuuri või toote atribuutide muutumise tulemusena.

1975. aastal täiustasid Oliver Wight ja George Plossl MRP standardit, määratledes selle edasise arengu MRP II-s. Peamine erinevus seisnes selles, et nüüd ei toimunud planeerimine mitte ainult reservide ja tootmisvõimsuse piiranguid, vaid ka rahalisi piiranguid.

4.2 Sisend MRP II

Peamised sisendandmed MRP-süsteemis:

Tooteandmed, sealhulgas BOM ja marsruutimine

MPS-i genereeritud nõudlusandmed, samuti müügi- ja projektijuhtimissüsteemide andmed

Materjali tarneandmed, sealhulgas olemasolevad laoseisud, juba esitatud tootmistellimused ja kavandatud ostutellimused

Planeerimisprotsessi tulemusena genereeritakse tootmistellimused (poe tellimused), ostutellimused hankesüsteemis ja erandite teated, mis näitavad, et planeerimisprotsessi käigus esines probleeme, mida ei suudetud lahendada või vastupidi, probleemide lahendamisel on vaja muuta juba paika pandud plaane.

Nõuete planeerimise protsessis kasutatakse eelnevalt käsitletud kauba parameetreid (kauba tüüp, tellimispoliitika, tellimissüsteem ja tellimismeetod), et teha kindlaks, kas kaupa peaks nõuete planeerimise funktsioon tellima, millises koguses, millise tellimuse poliitika alusel.

Tavaliselt on nõudluse prognoosimine osa mahuplaani funktsioonist, mis kasutab statistiliseks analüüsiks ja turul olevate kaupade liikumise prognoosimiseks "kaupade ajalugu". Kui konkreetne ettevõte ei kasuta mahuplaanimise protsessi, saab MRP-komponendi müüki prognoosida müügieelarvete (st mis tahes kaalutluste põhjal tuletatud müügieesmärkide) põhjal. Mõnel juhul (näiteks varuosad) saab MRP komponendi müüki prognoosida müügieelarve alusel, isegi kui valmistoodete puhul kasutatakse mahuplaanisüsteemi nõudluse prognoosimise protsessi. Sellise olukorra tüüpiline näide on näiteks ühe tooterühma toote asendamine teisega (näiteks laserprinter teise kaubamärgi printeri jaoks või tavalise arvuti asendamine 500 GB kõvakettaga 1TB jaoks).

Kommertsprognoosidest tulenev nõudlus MRP komponentide järele lisatakse olemasolevale nõudlusele samade SQM- või PM-funktsioonidest tuletatud komponentide järele.

4.3 MRP II protsessid

MRP (II) süsteeminõuete planeerimise funktsioon sisaldab kolme protsessi:

Materjalinõuete planeerimine (MRP)

Võimsusnõuete planeerimine (CRP)

Statistikalaohaldus (SIC)

MRP II eeldab võimet automaatselt hankida teavet "vastavatest" alamsüsteemidest. Seetõttu ei saa integreerimata süsteemi, mis rakendab MRP I, CRP, SIC ja MPS tööjaamu, nimetada "klassi MRP II" süsteemiks. Tuginedes teatud tüüpi andmete vajaduse analüüsile ja alamsüsteemidele, milles selliseid andmeid tavaliselt genereeritakse, on võimalik koostada loend funktsionaalsetest plokkidest, mis peaksid moodustama tarkvaratoote, mis väidab end olevat "MRP II süsteem". . Samas on ilmselt vale nimetada neid plokke mooduliteks, kuna viimane termin viitab nende igaühe (iga mooduli) autonoomse eksisteerimise võimalusele. Sel juhul pole see alati võimalik ja reeglina ebapraktiline.

4.4 MRP II klassi tarkvara ehitusplokid

APICS-i (American Production and Inventory Control Society) määratletud MRP II klassi süsteemide peamised plokid on järgmised:

Prognoosimine

Müügijuhtimine

Mahuline ajakava – tootmise planeerimine

Bom ja tootestruktuuri haldamine

Varude juhtimine

MRP – materjalinõuete planeerimine

CRP – võimsuse planeerimine

Töökoja juhtimine (võimalik - erinevad moodulid seeria-, tellimus-, disaini- või protsessitootmise jaoks)

Rahandus ja raamatupidamine

Finantsanalüüs

Plokkide puudumine tarkvaratootes tähendab võimatust (muidugi korrektse turunduse raames) iseloomustada seda MRP II süsteemina. See loetelu ei ütle aga midagi üksikute plokkide läbitöötamise "sügavuse" kohta. Seega, kui tarkvaratoode lubab ainult ühte prognoosimismeetodit (näiteks keskmistamist ajalooliste andmete põhjal) või ainult ühte tsehhi juhtimisseadet (näiteks ainult partii tootmist), on sellisel tootel siiski õigus kanda MRP-ks. II. Pealegi ei saa midagi öelda finantsalasüsteemi kvaliteedi ega teatud tüüpi laohalduse säilitamise võime kohta.

4.5 MRP peamised eesmärgid

MRP kasutamise peamine eesmärk on:

Tootmise vajaduste rahuldamine materjalide, komponentide ja toodete osas tootmise planeerimiseks ja tarnimiseks tarbijateni;

Madala varude taseme säilitamine;

Tootmisoperatsioonide planeerimine, tarnegraafikud, ostuoperatsioonid.

MRP süsteem võimaldab määrata, kui palju ja millise aja jooksul on vaja lõpptoote toota. Seejärel määrab süsteem tootmisgraafiku vajaduste rahuldamiseks vajaliku aja ja materiaalsete ressursside kogused.

MRP-protsess "plahvatab" iga MPS-is kavandatud eseme BOM-i madalaimale tasemele, kasutades lisaks nõutavaid teostusaegu, et hinnata aega, mis kulub jõuvõtuvõlli iga üksuse, sealhulgas komponentide ja koostude tootmiseks või ostmiseks. Venekeelne termin "plahvatus" on seotud masinaehituses kasutatava valmistoote struktuuri komponendi nimetusega, kus seda protseduuri esmakordselt rakendati: toode - sõlmed - komponendid ja materjalid. Seega plahvatuslikult "läheb alla" piki tootesõlmede struktuuri, et arvutada välja nõudlus nende tootmiseks vajalike toorainete ja materjalide järele.

Nõudlus iga madala taseme sõlme (või pooltoote) järele võetakse kokku kogu BOM-is (st kui sama madala taseme toode sisaldub mitmes BOM-i harus, arvutatakse kõigi harude kogunõudlus). Tulemuseks on materjalivajaduste plaan (MRP), mis näitab nõudlust iga pooltoote, alakoostu, tooraine ja materjali järele igas planeerimisintervallis.

Selle protsessi tõhusa toimimise oluline tingimus MRP II süsteemides on see, et lisaks nõudluse enda arvutamisele jaotab süsteem selle nõudluse õigeaegselt, võttes arvesse planeeritud laekumisi ja sellest tulenevalt olemasolevaid laoseis iga toote kohta. määratakse selle tootmisse laskmise aeg ja/või moodustamise periood.tellida tarnijale, et oleks aega vajadust õigel ajal rahuldada. Täitmise loogika ja vastavalt ka tooraine ja materjalide vajadus sõltuvad oluliselt planeerimisprotsessi elluviimise poliitikast.

Terminoloogia MRP

LLC - madala taseme kood; madalaim tase, millel komponent BOM-is kuvatakse

Üksus – mis tahes laokaup ja mõnikord spetsiaalne BOM-i komponent

LT (lead time - delay time) - aeg tellimuse vormistamise hetkest kuni kauba kättesaamiseni

Brutovajadus (koguvajadus) - toote (toodete) vajadus planeerimisperioodiks (va vabad laovarud jne)

Plaanitud laekumised

Tooted, millele on tootmisülesanne juba moodustatud ja tootmiskuupäev on teada

Kinnitatud tellimused

Prognoositud käes - prognoositav laoseisu perioodi lõpus

Netonõuded (neto - "neto" -nõue) - netonõudlus, mis määratakse pärast hinnangulise saadavuse arvutamist

Planeeritud tellimuste laekumine – netonõue pärast tootmistellimusteks teisendamist

Planeeritud tellimuste väljalasked – tootmistellimuse algusajad viiteaegade alusel

Lisaks planeeritud tootmistellimuse ja planeeritud ostutellimuse genereerimisele võib MRP-protsess genereerida ka olemasoleva tootmistellimuse või ostutellimuse jaoks erandeid, mida võib vaja minna, kui plaanitud nõudlust muuta. Näiteks kui nõudlus mõne komponendi järele olemasolevas tootmistellimuses või ostutellimuses on muutunud, soovitab MRP protsess olemasolevas tellimuses kogust (kogust) asendada (muuta), et rahuldada täiendavat (või vähendatud) nõudlust. Soovitatavad muudatused võivad hõlmata ajastatud tellimuste suurendamist, vähendamist, kõrvaldamist või ümberjärjestamist (aja või prioriteedi järgi).

MRP-protsess võrdleb iga üksuse kogunõuet igal ajaperioodil (või planeerimisintervallil) sama kauba eeldatava laekumisega samal ajavahemikul. Eeldatav laekumine arvutatakse, lisades perioodi alguse laoseisule planeeritud tootmises olevate toodete kogus ja igal ajaintervallil planeeritud ost. See eeldatav laekumine põhineb "majanduslikul" laoseisul (võrk kasutab tegelikult kaupade laekumise prognoosi), mitte ainult füüsilisel laoseisul.

Kui mis tahes üksuse kogunõue ületab mis tahes ajaintervalli eeldatavat laekumist, kasutab MRP vastavuse kindlakstegemiseks kaheetapilise protsessi. Esimene samm hõlmab olemasolevate tootmistellimuste ja ostutellimuste teisaldamist või suurendamist (või mõlemat). Kui tellimusi (veel) pole või olemasolevaid tellimusi ei saa muuta, kavandatakse (suurenenud) nõudluse rahuldamiseks uus tootmistellimus ja ostutellimus.

Kui nõudlus kauba järele on vähenenud, soovitab MRP esmalt olemasoleva tootmistellimuse või ostutellimuse kogust (summat) vähendada, tellimuste hoidmist või tellimuste tühistamist. Planeeritud laoliikumised peavad olema kättesaadavad mis tahes kauba, komponendi või koostu analüütiliseks tööks.

Tavaliselt genereerib MRP nõuded üldplaneerimise (MPS) funktsioon komponentide ja koostude jaoks, mille nõudeid prognoositakse, ning nõuete planeerimise funktsioon komponentide jaoks, mis sõltuvad müügitellimustest. Lisaks saab MRP komponentidele sisestada ka müügiprognoose.

4.6 Statistikalaohaldus (SIC)

Kuigi enamiku toormaterjalide, komponentide ja koostude nõudlus on tellimismudeli mudelis kavandatud kas MPS-i või MRP-ga, saab osa nõudlust komponentide või materjalide järele planeerida SIC-protsessi põhjal. SIC komponendid on tavaliselt odavad toorained või koostud, mida kasutatakse paljudes valmistoote komponentides, näiteks arvuti riistvaras või mööblis liimides. Neid komponente toodetakse või ostetakse tavaliselt "SIC-tellimuse poliitika" alusel, mis on teatud tüüpi miinimumvarude süsteem.

Laovarude funktsioone käsitletakse enamasti logistika osana, sagedamini kui tootmisprotsessi osana, kuigi suurtes tööstusharudes on logistika- ja tootmiskomponendid sageli väga tihedalt seotud, eriti nende rakendamine ettevõttesisese juhtimise funktsioonis. Olenemata sellest, kuidas laofunktsioon on teie ettevõttes määratletud, jäävad selle peamised ülesanded samaks ja taanduvad statistilise laokontrollini.

Põhimõtteliselt saab SIC tellimissüsteemi määrata nii ostetud kui ka toodetud kaubaliigid. Kui SIC-i tellimissüsteemi "majanduslik laovarude tase" langeb alla kauba põhikirjes määratletud tellimispunkti, kavatseb SIC-süsteem toota või osta kauba täiendavaid koguseid. Kaasaegsetes süsteemides on võimalik ohutusvaru määrata igale laole eraldi, mis võimaldab realiseerida laovarude täiendamise iseseisvat juhtimist. "Majandusliku laoseisu" arvutamiseks liidetakse "tellimusel" saadaolevad varud ja "käesolevad varud" ning lahutatakse reserveeritud varud.

Ostetavate või toodetavate esemete arv sõltub kaubale määratud tellimisviisist. SIC-i tellimissüsteemi komponentidele määratakse tavaliselt üks kolmest tellimismeetodist:

Tellimuse majanduslik kogus (väärtus).

Tellimuse fikseeritud kogus (väärtus).

Varude täiendamine maksimaalse tasemeni

Tüüpiliselt Venemaal kasutatakse segatellimismeetodeid, mille puhul süsteem küsib vajaliku koguse ja ostuosakond teeb otsuse "mitte alla nõudluse" või "nõudluse lähedal". Selle probleemi tõhusaks lahendamiseks peaks süsteem võimaldama kiiresti analüüsida ostutellimuse "allikaid", mis on realiseeritud näiteks SyteLine süsteemis, kuid "standardsüsteemides" ei pruugi see võimalus olla.

SIC-i planeeritud tellimused võivad põhineda kogu varude tasemetel või neid saab genereerida iga lao jaoks eraldi. Kui kaubatüüp on toodetud, saadakse SIC-i genereerimise protsessi tulemuseks planeeritud tootmistellimus. Kui kauba tüüp on ostetav, on tulemuseks planeeritud Ostutellimus. Nagu teistegi planeerimistüüpide puhul, saab sellest tulenevat planeeritud tootmistellimust ja ostutellimust soovi või vajaduse korral muuta.

Kui plaanitavates SIC-i tootmistellimustes ja ostutellimuses on tehtud soovitud muudatusi, tuleb plaanitud tellimused kinnitada ja seejärel edastada juhtfunktsioonidele, enne kui neid saab edasi töödelda. Nagu MRP planeeritud tellimuste puhul, saab SIC planeeritud tellimusi kinnitada käsitsi või automaatselt ning esitada käsitsi või automaatselt. Loodud SIC-i tootmistellimus edastatakse töökoja haldussüsteemi, genereeritud SIC-ostutellimus ostusüsteemi.

MRP-süsteemi laomoodul sisaldab tavaliselt ulatuslikku laoanalüüsi tööriistakomplekti SIC tellimissüsteemi komponentide jaoks. Seda tüüpi süsteemid hõlmavad ABC liikumise analüüsi, aeglase liikumise analüüsi, varude hindamise jne seansse.

4.7 Võimsusnõuete planeerimine (CRP)

CRP-protsess hõlmab ajutiselt struktureeritud võimsuse nõude arvutamist iga töökeskuse jaoks, mis on vajalik materjalinõuete plaanis (MRP) kavandatud komponentide, koostude ja valmistoodete tootmiseks. Protsess sarnaneb MRP-protsessiga, välja arvatud see, et BOM-i asemel kasutatakse iga üksuse marsruutimisteavet. CRP-protsess mõjutab ainult toodetud komponente, mis ei ole seotud ostetud komponentidega.

CRP-protsess arvutab vajaliku võimsuse, kasutades saadaoleva võimsuse arvutamiseks töökeskuse võimsust, marsruutimisteavet ja töökeskuse kalendrit. Tootmisvõimsuse vajadus põhineb MPS, MRP ja SIC poolt genereeritud planeeritud tootmistellimusel. CRP-protsess võtab arvesse ka tootmistellimusi, mis on tsehhi põrandale üle viidud, kuid pole veel lõpetatud.

Standardsüsteemides on tootmisvõimsuse nõudluse planeerimise sisendandmeteks "planeeritud alguse" MRP andmed - see tähendab genereeritud nõudlus toodetud ühikute ja pooltoodete järele. Seega saab seda realiseerida alles pärast materjalivajaduse arvutamist.

Töö tulemuseks on nn "koormusprofiil", mis määrab iga töökeskuse jaoks plaani täitmiseks vajaliku võimsuse.

Kui selgub, et jõudlus on MRP nõuete täitmiseks ebapiisav, siis tuleb kas MRP nõuet muuta või tootlikkust tõsta. MRP-ga prognoositud nõudlust võib olla võimalik muuta, alustades mõne tooteosa tootmist varem planeeritust, et kasutada reservvõimsust varasema ajaintervalliga. Tootlikkust võib olla võimalik tõsta ka ületundide kaudu, lisades lisavahetusi, alltöövõttu jne.

CRP terminoloogia

Koormusprofiil – koormusprofiil – võrdleb vajadust planeeritud (saadaoleva) jõudlusega

Võimsus – tootlikkus – sealhulgas laadimine ja efektiivsus

Tõhusus - tõhusus - võimalik laadimine versus pass (mitte segi ajada laadimisega)

Koormusprotsent – koormuse protsent – koormuse ja jõudluse suhe

Kui kõik saadaolevad jõudluse täiustused ei ole MRP nõuete täitmiseks piisavad, võib osutuda vajalikuks MPS-i ajastamine ümber. MRP-süsteemide kõige lihtsamates ärimudelites peetakse töökeskuste tootlikkust tavaliselt piiramatuks ja selliseid probleeme ei teki, kuid kuna tegelik tootlikkus on alati piiratud, võimaldavad kaasaegsed MRP-süsteemid planeerimist teostada piiratud ressursside tingimustes.

MRP süsteemis arvutab CRP funktsioon välja tootmisvõimsuse, mis on vajalik MPS, MRP, SIC poolt genereeritud planeeritud tootmistellimuse tootmiseks.

MPS-i ja MRP-d kasutatakse planeeritud tootmistellimuse genereerimiseks enne, kui CRP-protsess arvutab vajaliku võimsuse. Nende funktsioonide genereeritud planeeritud tootmistellimus annab CRP-protsessi põhisisendi. Kui SIC tellimissüsteemile on määratud komponendid, tuleb enne CRP käivitamist genereerida ka planeeritud tootmistellimus täiendamiseks (majasisesed pooltooted). Toimivusplaneerimine tuleb teha enne, kui MPS-i, MRP- ja SIC-i genereeritud kavandatud tootmistellimus saab kaupluse haldamisele välja anda.

Teine oluline CRP funktsioon on analüüsida planeeritud tootmise finantsmõjusid. Lisaks vajaliku võimsuse arvutamisele teostab CRP protsess ka edasilükatud ostu- ja tootmistellimuse finantsanalüüsi. Finantsanalüüs CRP-s kasutab teavet ostude, müügi, laoseisu, MPS-i, nõuete planeerimise kohta.

CRP protsessiga analüüsitav finantsteave sisaldab saadaolevaid laovarusid, avatud ostutellimusi, avatud müügitellimusi, avatud tootmistellimusi ja planeeritud (planeeritud) tellimusi. Finantsanalüüs hõlmab kõiki planeeritud liikumisi (liikumisi) müügilao varude, MPS-i, nõuete planeerimise ning projektijuhtimissüsteemi poolt genereeritavate planeeritud nõuete osas.

Koostoime finantsalasüsteemiga.

Pärast MRP arvutamise ehk SIC-protsessi lõpetamist kuvatakse kavandatud tootmis- või ostutellimus. "Planeeritud" olekus tellimused ettevõtte tegelikku finantsseisundit ei mõjuta. Tellimusi saab endiselt muuta (asendada), lisada ja eemaldada.

Pärast planeeritud ostutellimuse kinnitamist ja "päris" ostutellimuseks konverteerimist eeldatakse ettevõtte finantsseisundi muutumist, kuna edaspidi suurenevad võlad tarnija ees. Suurenevad ka laoseisud (alates eeldatavast tarnekuupäevast).

Planeeritavate kulude katmiseks vajaliku MRP või SIC arvestuse alusel tuleb käibekapitali suurendada. See tähendab ehk "päris" raha, panga- või kaubalaenu on vaja varude, lõpetamata toodangu ja valmistoodangu laoseisu ostmise (lisamise) rahastamiseks. Sõltuvalt ettevõtte finantsseisundist ja poliitikast saab seda tüüpi komponente tasuda ettevõtte kapitalist või laenudest. Konkreetseks laenuliigiks loetakse ka tasumata (mingi hetkeni) arveid või pangalaenud.

Rahalised seosed MRP ja SIC-ga MRP süsteemis on kaudsed. Nõuete planeerimise protsess teostab finantstehinguid planeeritud soetus- või tootmistellimuse tulemusena

4.8 Nõutavad MRP andmed

Peamine tootmisgraafik

Tootmisgraafik moodustatakse sõltumatu nõudluse tingimustes. Süsteem ei sisalda tootmisgraafiku koostamiseks automatiseerimisvahendeid. Plaan koostatakse käsitsi ja peab olema teostatav, st see peab olema kooskõlas nõudluse ja finantsplaaniga. Kuid samal ajal koostatakse iga valmistoodete ühiku kohta põhiressursside loend. See peegeldab ressursside nappust ja selle puudujäägi võimalikku kompenseerimist. Seda ressursivajaduse jälgimist ja võrdlemist süsteemi olemasolevate ressurssidega tuleb teha pidevalt. Ka tootmisgraafik ise nõuab pidevat ülevaatamist. Plaanide läbivaatamise puudumise kõrvaldamiseks on tootmisgraafik jagatud perioodideks. Esimesel perioodil ei ole tootmisplaani muudatused lubatud. Teisel perioodil on muudatused lubatud ja tootmisplaan on vaja kooskõlastada olemasolevate võtmeressurssidega. Mida ajas kaugemal on periood praegusest hetkest, seda ebakindlamaks ja dünaamilisemaks muutub teave.

Tehnilised andmed

BOM (Bill Of Material) on valmistoote valmistamiseks vajalike komponentide ja materjalide loetelu, mis näitab kogust ja kavandatud tootmis- või tarneaega. Nii kirjeldatakse valmistoodet kuni materjalide ja komponentideni.

Andmed laoseisu ja avatud tellimuste kohta

Spetsifikatsioonide põhjal arvutatakse komponentide koguvajadus. Need komponendid peaksid olema valmis selleks ajaks, kui "ema" sõlm käivitub. MRP-algoritm töötleb BOM-i samas järjekorras, milles järgnevad kaubakoosseisu puu tasemed, ning põhitootmisgraafiku alusel arvutatakse valmistoodete koguvajadused.

4.9 MRP väljund

Väljund sisaldab esmaseid ja sekundaarseid aruandeid, mis täidavad toetavat funktsiooni.

Planeeritud tellimused - planeerimisperioodide lõikes graafik, mis sisaldab tulevase tellimuse aega ja summat.

Luba planeeritud tellimuste täitmiseks, s.o. materjalid väljastatakse tootmisse: laojääk arvutatakse ümber materjalikulusid arvestades ja seejärel kantakse materjalid otse tootmisse, s.o. väljastatakse tootmistellimused.

Planeeritud tellimuste muutmine hõlmab tellimuse kuupäeva või summa muutmist ja tellimuse tühistamist.

Plaani kontrollraportid näitavad kõrvalekaldeid plaanidest ning sisaldavad ka tootmiskulude arvutamiseks vajalikku teavet.

Planeerimisaruanded sisaldavad olemasolevaid tarnelepinguid, ostukohustusi ja muid andmeid, mida saab kasutada tulevase tootmise materjalivajaduse hindamiseks.

Erandiaruanded tõstavad esile suured ebakõlad ja avastatud vead andmetes ja aruandluses.

Selle artikli informatsioon on võetud avatud allikatest, ma ei pretendeeri autorlusele, proovisin lihtsalt kombineerida erinevatest allikatest pärinevat teavet definitsioonideks, mille abil saab süsteeme klassifitseerida ja uurida, kas süsteem vastab sellele klassile.

Loodan, et see artiklite seeria on teile kasulik.

Oleksin tänulik teie kommentaaride eest.