MRP, MRPII ve ERP planlamasının ana görevleri, hedefleri. MRP II sistemleri Bilgi sistemleri mrp

MRP sistemleri

Malzeme ihtiyaç planlaması

60'ların başında. Bilgi işlem sistemlerinin artan popülaritesi ile bağlantılı olarak, üretim süreçleri de dahil olmak üzere bir işletmenin faaliyetlerini planlamak için yeteneklerini kullanma fikri ortaya çıktı. Planlama ihtiyacı, üretim sürecindeki gecikmelerin büyük kısmının, kural olarak, üretim verimliliğindeki bir azalmaya paralel olarak, bireysel bileşenlerin alınmasındaki bir gecikme ile ilişkili olmasından kaynaklanmaktadır. Depolarda zamanında veya daha erken gelen malzeme fazlalığıdır. Ek olarak, bileşenlerin tedarikindeki dengesizlik nedeniyle, üretim sürecindeki durumlarının dikkate alınması ve izlenmesinde ek komplikasyonlar ortaya çıkar, yani. aslında, örneğin, önceden monte edilmiş bir bitmiş üründe belirli bir bileşen unsurunun hangi partiye ait olduğunu belirlemek imkansızdı.

Bu tür sorunları önlemek için malzeme ihtiyaç planlama metodolojisi geliştirilmiştir. MİP (Malzeme İhtiyaç Planlaması). Bu metodolojiye göre çalışan bir sistemin uygulanması, üretim sürecine bileşenlerin tedarikini en iyi şekilde düzenlemenize, depodaki stokları ve üretim teknolojisinin kendisini kontrol etmenize olanak tanıyan bir bilgisayar programıdır. Ana görev MİP Kalıcı stokların olası azaltılması ile birlikte, planlama dönemi içinde herhangi bir zamanda gerekli miktarda gerekli malzeme-bileşenin kullanılabilirliğini sağlamaktır. Yapının kendisini tanımlamadan önce MİP, ana kavramları listelemek gerekir.

Malzemeler nihai ürünü oluşturan hammaddeler ve bireysel bileşenlerdir. Gelecekte, "malzeme" ve "bileşen" kavramları arasında bir ayrım yapmayacağız.

MİP-sistem, MİP -program- düzenlenmiş bir algoritmaya göre çalışan bir bilgisayar programı MİP-metodoloji. Veri dosyalarını (giriş öğeleri) işler ve bunlara dayalı olarak sonuç dosyaları oluşturur.

Malzeme durumu malzemenin mevcut durumunun ana göstergesidir: malzemenin stokta olup olmadığı, başka amaçlar için ayrılmış olup olmadığı, mevcut siparişlerde mevcut olup olmadığı veya bunun için bir siparişin sadece planlanmış olup olmadığı. Böylece malzemenin durumu, her malzemenin üretim sürecine girmeye hazır olma derecesini benzersiz bir şekilde tanımlar.

Güvenlik kilidi tedarikinde öngörülemeyen ve kaçınılmaz gecikmeler olması durumunda üretim sürecini sürdürmek için malzeme gereklidir.

Malzeme ihtiyacı içinde MİP-program, planlama döneminde bir noktada ortaya çıkan bu materyali sipariş etme ihtiyacını yansıtan belirli bir nicel birimdir. Üretime bırakılması gereken miktarı gösteren malzeme için toplam gereksinim ve hesaplanmasında bu malzemenin tüm sigorta ve ayrılmış stoklarının varlığını dikkate alan net gereksinim kavramları vardır. Sıfır olmayan bir net gereksinim ortaya çıktığında sistemde otomatik olarak bir sipariş oluşturulur.

Planlama süreci, otomatik olarak satınalma siparişi teklifleri oluşturmaya ve/veya gerekli malzeme bileşenlerinin şirket içi üretimine yönelik işlevleri içerir. MİP Sistem, bileşenlerin teslim süresini optimize ederek üretim maliyetlerini düşürür ve verimliliğini artırır.

Üretimde böyle bir sistemi kullanmanın başlıca avantajları şunlardır:

• gerekli bileşenlerin mevcudiyetini garanti etmek ve teslimatlarındaki gecikmeleri azaltmak ve sonuç olarak, iş sayısını ve üretim ekipmanı üzerindeki yükü artırmadan bitmiş ürünlerin çıktısını artırmak;
• teknolojiye uygun olmayan bileşenlerin kullanımından kaynaklanan bitmiş ürünlerin montajı sürecinde üretim hatalarının azaltılması;
• Belirli bir malzeme için bir siparişin oluşturulmasından önceden monte edilmiş bir bitmiş üründeki konumuna kadar tüm konveyör yolunun açık bir şekilde izlenmesini sağlayan malzemelerin durumunun kontrolü nedeniyle üretimi düzene sokmak. Üretim muhasebesinin tam güvenilirliği ve verimliliği sağlanır.

birincil hedef MİP- Üretim için gerekli tüm malzemelerin aynı anda gelmesi için siparişlerin anlarını oluşturacak, kontrol edecek ve gerekirse değiştirecek sistemler.

pratikte MİP bir diyagram kullanılarak mantıksal olarak temsil edilebilen bir bilgi sistemidir (Şekil 1). İşte ana bilgi unsurları MİP-sistemler.

Şekil 1 - Girdi öğeleri ve çalışma sonuçları MİP-sistemler

Malzemelerin durumunun açıklaması (Envanter Durum Dosyası) ana giriş öğesidir MİP-programlar. Nihai ürünün üretimi için gerekli tüm malzemeler hakkında en eksiksiz bilgileri yansıtmalıdır. Bu öğe belirtir durumüretim sürecinde yer alan her malzeme.

üretim programı (Ana Üretim Takvimi) planlanan dönem veya dönemler aralığı için gerekli bitmiş ürün partisinin üretimi için zamanın dağıtımı için optimize edilmiş bir programdır. İlk olarak, bir deneme üretim programı oluşturulur, ardından ek bir çalışma ile fizibilite açısından test edilir. CRP-sistem ( Kapasite İhtiyaç Planlaması), uygulanması için yeterli üretim kapasitesinin olup olmadığını belirler. Üretim programı uygulanabilir olarak kabul edilirse, otomatik olarak ana programa dönüştürülür ve bir girdi unsuru haline gelir. MİP-sistemler.

Bu gereklidir çünkü kaynak gereksinimi çerçevesi şeffaftır. MİP- üretim programı temelinde malzeme gereksinimlerinin ortaya çıkması için bir program oluşturan bir sistem. Ancak, bir takım malzemelerin bulunmaması veya siparişin yerine getirilememesi durumunda, pazarlanabilirliği sürdürmek için plan planı CRPüretim programı, MİP Sistem, sırayla, üzerinde ayarlamalar yapılması gerektiğini gösterir.

Nihai ürünün bileşenlerinin listesi (Malzeme Listeleri Dosyası) nihai ürünü üretmek için gerekli malzemelerin ve miktarlarının bir listesidir. Böylece, her nihai ürünün kendi bileşen listesi vardır. Ek olarak, nihai ürünün yapısının bir tanımını içerir, yani. montaj teknolojisi hakkında eksiksiz bilgi. Bu öğedeki tüm girişlerin doğruluğunu korumak ve nihai ürünün yapısında ve/veya üretim teknolojisinde herhangi bir değişiklik yapıldığında bunları buna göre ayarlamak son derece önemlidir.

Yukarıdaki giriş öğelerinin her birinin kullanılan bir bilgisayar veri dosyası olduğunu hatırlayın. MİP-program. Şu anda MİP-sistemler çok çeşitli donanım platformlarında uygulanır ve çoğu finansal ve ekonomik sisteme modüller olarak dahil edilir.

iş döngüsü MİP aşağıdaki ana adımlardan oluşur:

1. Kabul edilen programı analiz eden sistem, planlanan dönem için en uygun üretim programını belirler.
2. Üretim programında yer almayan ancak mevcut siparişlerde bulunan malzemeler ayrı bir kalem olarak planlamaya alınır. Bu adımda, onaylanmış üretim programına ve buna dahil olmayan bileşenlerin siparişlerine dayanarak, her bir malzeme için toplam gereksinim, nihai ürünün bileşen listesine göre hesaplanır.
3. Toplam ihtiyaç esas alınarak, malzemenin mevcut durumu dikkate alınarak, her bir zaman dilimi ve her malzeme için belirtilen formül kullanılarak net ihtiyaç hesaplanır. Bir malzeme için net gereksinim sıfırdan büyükse, sistem otomatik olarak bunun için bir sipariş oluşturur.
4. Mevcut planlama döneminden önce oluşturulan tüm siparişler, erken teslimatları ve gecikmeleri önlemek için gerekirse gözden geçirilir ve değiştirilir.

Böylece çalışma sonucunda MİP-Programlar mevcut siparişlerde bir takım değişiklikler yapılır ve gerekirse üretim sürecinin optimal dinamiklerini sağlamak için yenileri oluşturulur. Bu değişiklikler otomatik olarak güncellenecek malzemelerin durumunun açıklaması, çünkü sırasıyla bir siparişi oluşturmak, iptal etmek veya değiştirmek, atıfta bulundukları malzemenin durumunu etkiler. çalışma sonucunda MİP-program, üretim programını desteklemek için uygulanması gereken tüm planlama dönemi için her bir malzeme için bir sipariş planı oluşturur.

Ana sonuçlar MİP-sistemler aşağıdaki gibidir:

1. Sipariş planı (Planlanan Sipariş Takvimi) - planlama dönemi boyunca dikkate alınan her bir zaman diliminde her bir malzemeden ne kadar sipariş edilmesi gerektiğini belirler. Sipariş planı, tedarikçilerle daha fazla çalışma için bir kılavuzdur ve özellikle, varsa bileşenlerin dahili üretimi için üretim programını belirler.
2. Sipariş planındaki değişiklikler (Planlanan Siparişlerdeki Değişiklikler) - önceden planlanmış siparişlerde yapılan değişiklikleri temsil eder. Bir dizi emir iptal edilebilir, değiştirilebilir veya ertelenebilir ve ayrıca başka bir süre için yeniden planlanabilir. Ayrıca MİP- sistem, amacı planlama dönemindeki "darboğazlara" dikkat çekmek olan raporlar şeklinde bazı ikincil sonuçlar üretir; mevcut siparişler üzerinde ek kontrolün gerekli olduğu zaman periyotlarının yanı sıra programın çalışması sırasında meydana gelen olası sistem hatalarını zamanında bildirmek. Böyle, MİP- sistem aşağıdaki ek sonuç raporlarını oluşturur:
3. Planlama darboğaz raporu- planlama dönemi boyunca özel dikkat gerektiren ve harici yönetim müdahalesi gerektirebilecek dönemler hakkında kullanıcıyı önceden bilgilendirmeyi amaçlar. Bu rapora yansıtılması gereken tipik durum örnekleri, bileşenler için beklenmedik şekilde geciken siparişler, depolardaki fazla stok vb. olabilir.
4. Yönetici Raporu- doğru çalışmanın ana göstergesidir MİP-sistemler ve örneğin, bireysel bileşenler için sigorta stoklarının tamamen tükenmesi gibi planlama sürecinde ortaya çıkan kritik durumlar ve ayrıca operasyon sırasında meydana gelen tüm sistem hataları hakkında kullanıcıyı bilgilendirmeyi amaçlamaktadır. MİP-programlar.
5. Tahmin Raporu- üretim sürecinin mevcut seyrinin analizi ve satış raporları sonucunda elde edilen, üretilen ürünlerin hacimlerinde ve özelliklerinde gelecekteki olası değişiklikler hakkında tahminlerde bulunmak için kullanılan bilgileri temsil eder. Tahmin raporu, malzeme gereksinimlerinin uzun vadeli planlaması için de kullanılabilir.

yani kullanım MİP- üretim gereksinimlerini planlama sistemleri, her malzemenin alınma süresini optimize etmenize olanak tanır, böylece depo maliyetlerini önemli ölçüde azaltır ve üretim muhasebesini kolaylaştırır.

ERP sistemleri

Sistem iyileştirmeleri nedeniyle MİP II ve onların daha fazla işlevsel genişlemesi, bir sistem sınıfı ortaya çıktı ERP(terim ERP 1990'ların başında bağımsız araştırma şirketi Gartner Group tarafından tanıtıldı). ERP-Sistemler sadece üretim işletmeleri için tasarlanmamıştır, aynı zamanda hizmet sunan şirketlerin faaliyetlerini otomatikleştirmenize de olanak tanır. ERP yönetim ve bilgi teknolojilerinin kırk yılı aşkın evriminin bir sonucudur.

Tarihsel olarak kavram ERP daha basit kavramlardan evrimleşmiş MİP (Malzeme ihtiyaç planlaması- Malzeme ihtiyaç planlaması) ve MİP II (Üretim Kaynak Planlaması- Üretim kaynaklarının planlanması). Kabaca konuşma, ERP sadece şirketin işletme faaliyetlerini değil, aynı zamanda finansal faaliyetleri, muhasebe, personel, bordro muhasebesi vb. otomatikleştirmenize izin veren bu iki teknolojinin bir uzantısıdır. kullanılan ERP-sistemler, yazılım araçları, üretim planlaması yapmanıza, sipariş akışını simüle etmenize ve bunların işletmenin hizmetlerinde ve bölümlerinde uygulanma olasılığını değerlendirerek satışla ilişkilendirmenize olanak tanır.

ERP satın alma, üretim, müşteri siparişlerinin yürütülmesi için muhasebe içeren sözde lojistik boru hattının çalışmalarını organize etmek için gerekli olan tüm mevcut kurumsal kaynakların dağıtımını yöneten ve planlayan bir metodolojidir. Başvuru ERP-sistemler, birçok iş alanında, özellikle çeşitli üretim, dağıtım ve hizmetlerin sağlanmasında yaygındır. Çoğu üretici, yaygın işletme türleri için özelleştirilmiş standart çözümlere sahiptir.

Dönem " ERP sistemi» ( Kurumsal Kaynak Planlama- Kurumsal kaynak yönetimi) iki anlamda kullanılabilir. Her şeyden önce, Bu - Müşteri siparişlerini yerine getirme sürecinde satış, üretim, satın alma ve muhasebe için gerekli tüm kurumsal kaynakları belirlemek ve planlamak için bir bilgi sistemi. ikinci olarak(daha genel bir bağlamda), bu - üretim, dağıtım ve hizmet sunumu alanlarında müşteri siparişlerinin yürütülmesinde satış, üretim, satın alma ve muhasebe için gerekli tüm kurumsal kaynakların etkin planlaması ve yönetimi için metodoloji.

Kısaltma ERP karmaşık kurumsal yönetim sistemlerine atıfta bulunmak için kullanılır. anahtar terim ERP bir Girişim- İşletme ve ancak o zaman - kaynak planlaması. gerçek kader ERP- şirketin tüm departmanlarının ve işlevlerinin, bireysel departmanların tüm özel ihtiyaçlarına hizmet edebilecek tek bir bilgisayar sistemine entegrasyonunda.

En zor şey, finans departmanı çalışanlarının tüm isteklerine hizmet edecek ve aynı zamanda personel departmanını, depoyu ve diğer departmanları memnun edecek birleşik bir sistem oluşturmaktır. Bu departmanların her biri genellikle kendi özel çalışması için optimize edilmiş kendi bilgisayar sistemine sahiptir. ERP tüm departmanların daha kolay bilgi paylaşabilmesi ve birbirleriyle iletişim kurabilmesi için hepsini tek bir veritabanı ile çalışan tek bir entegre programda birleştirir. Bu entegre yaklaşım, şirketler sistemi doğru bir şekilde alabilirlerse çok faydalı olmayı vaat ediyor.

Örneğin, sipariş işlemeyi ele alalım. Genellikle, bir müşteri sipariş verdiğinde, müşteri bir klasörden diğerine uzun bir yolculuğa başlar. Aynı zamanda, siparişle ilgili bilgiler aynı anda bir bilgisayar sistemine, ardından diğerine "yönlendirilir". Bu telaşsız yolculuk, emirlerin gecikmesine ve kaybolmasına neden olur ve ayrıca farklı sistemlere birden çok kez bilgi girilirken hatalara neden olur. Bu arada, doğru zamanda, şirketteki hiç kimse siparişin gerçek durumunun ne olduğunu gerçekten söyleyemez, çünkü ön büro çalışanı depo bilgisayarlarına bakıp malların daha önce sevk edilip edilmediğini söyleyemez. Ve öfkeli müşteri yalnızca şunu duyar: "Lütfen depoyu arayın!"

ERP finans, personel yönetimi, üretim kontrolü, lojistik, depo için eski farklı bilgisayar sistemlerini eski sistemlerin işlevselliğini tekrarlayan yazılım modüllerinden oluşan tek bir birleşik sistemle değiştirir. Finans, üretim veya depoya hizmet eden programlar artık birbirine bağlıdır ve bir departmandan diğerinin bilgisine bakabilirsiniz. ERPÇoğu satıcının sistemleri yeterince esnektir ve kolayca özelleştirilebilir, tüm paketi bir kerede satın almak zorunda kalmadan modüller halinde kurulabilirler. Örneğin, birçok şirket başlangıçta yalnızca finansal veya İK modülleri satın alarak diğer işlevlerin otomasyonunu geleceğe bırakıyor.

ERP- sistem, iş süreçlerini oluşturan prosedürleri otomatikleştirir. Örneğin, bir müşterinin siparişinin yerine getirilmesi: siparişin kabulü, yerleştirilmesi, depodan sevkiyatı, teslimat, faturalandırma, ödemenin alınması. ERP- sistem müşterinin siparişini "alır" ve siparişi gerçekleştirme yolundaki çeşitli adımların otomatikleştirildiği bir tür yol haritası görevi görür. Bir ön büro temsilcisi bir satış siparişi girdiğinde ERP-sistem, yürütme emrini başlatmak için gerekli tüm bilgilere erişebilir. Örneğin, finansal modülden müşterinin kredi notuna ve sipariş geçmişine anında erişir, depo modülünden malların mevcudiyetini ve lojistik modülünden malların sevkiyat planını öğrenir.

Farklı departmanlarda çalışan çalışanlar aynı bilgileri görür ve kendi bölümlerinde güncelleyebilir. Bir departman bir sipariş üzerinde çalışmayı bitirdiğinde, sipariş otomatik olarak sistemin kendi içinde başka bir departmana iletilir. Herhangi bir zamanda siparişin nerede olduğunu öğrenmek için giriş yapmanız ve siparişin ilerlemesini izlemeniz yeterlidir. Tüm süreç artık şeffaf olduğundan, müşteri siparişleri eskisinden daha hızlı ve daha az hatayla tamamlanıyor. Aynısı, finansal raporlar, bordro vb. oluşturma gibi diğer önemli süreçlerde de olur.

rol bu ERP sistemler idealdir. Gerçek biraz daha sert. Kağıtlar için aynı klasörlere geri dönelim. Bu süreç etkili olmayabilir, ancak basit ve tanıdıktır. Muhasebe departmanı işini yapar, depo işini yapar ve departman duvarlarının dışında bir şeyler ters giderse, bu başka birinin sorunudur. varış ile ERP her şey değişir: satış elemanı artık bir daktilo değildir, sadece müşterinin adını yazıp "Enter" tuşuna basar. Ekran ERP-sistem onu ​​bir iş adamına dönüştürür. Satıcı, müşterinin kredi geçmişinden stok durumuna geçer. Müşteri zamanında ödeme yapacak mı? Zamanında gönderebilir miyiz? Bunun gibi kararlar daha önce satış görevlileri tarafından hiç verilmemiştir ve müşteriler bu kararlara bağlıdır ve şirketin diğer bölümleri de onlara bağlıdır. Ve uyanması gereken sadece satış görevlileri değil - eskiden tüm mal listesini kafalarında veya kağıt parçaları üzerinde tutan depodaki insanlar, şimdi onu bir bilgisayara girmek zorundalar. Bunu düzenli ve hızlı bir şekilde yapmazlarsa, satış elemanı müşteriye ürünün stokta olmadığını, müşterinin başka bir tedarikçiye gideceğini ve şirketin para kaybedeceğini söyleyecektir.

Sorumluluk, raporlama ve birleşik iletişim daha önce hiç bu kadar zor test edilmedi. İnsanlar değişikliği sevmez ERPçalışma biçiminde bir değişiklik gerektirir. etkisini değerlendirmek bu yüzden çok zordur. ERP. Değerli olan yazılım değil, şirketlerin iş yapma şekillerinde yapmaları gereken değişikliklerdir. Nasıl çalıştığını değiştirmeden yeni bir yazılım yüklerseniz, hiçbir etki görmeyebilirsiniz. Aksine, yeni yazılım sizi yavaşlatacak - herkesin bildiği eski programı, kimsenin bilmediği yeni bir programla değiştireceksiniz.

Yönetim yapısı

ERP-sistemler, coğrafi olarak dağınık kaynaklara sahip büyük şirketleri yönetme sorunlarını çözmek için finansal bilgilerle çalışmaya daha fazla odaklanmıştır. Bu, kaynakları elde etmek, ürünleri üretmek, bunları nakletmek ve müşteri siparişlerini yerine getirmek için gereken her şeyi içerir. Yukarıdaki işlevsel gereksinimlere ek olarak, ERP grafik kullanımı, ilişkisel veritabanlarının kullanımı, bunların geliştirilmesi için CASE teknolojileri, istemci-sunucu bilgi işlem sistemlerinin mimarisi ve bunların açık sistemler olarak uygulanmasına yönelik yeni yaklaşımlar da uygulandı.

Tip sistemleri ERP talep tahmini, proje yönetimi, maliyet yönetimi, ürün kompozisyon yönetimi, teknolojik bilgi bakımı - aşağıdaki işlevsel modüllerle doldurulur. İçlerinde, doğrudan veya veri değişim sistemleri aracılığıyla, personelin yönetimine yönelik modüller ve işletmenin finansal faaliyetleri gömülüdür.

ERP sistemlerinin işlevleri

MRP metodolojisi tarafından düzenlenen algoritmayı uygulamak ve girdi verilerine dayalı üretimin maddi yönünün sonuçlarını üretmek.

MRP sistemlerinin ortaya çıkış ve gelişim tarihi

Bilgisayar öncesi dönemde, malzeme ve bileşenlerin kullanılabilirliğini kontrol etmeye yönelik tüm görevler, şirket personeli tarafından manuel olarak gerçekleştiriliyordu. Bu amaçla, malzemenin alındığı ve tüketildiğine ilişkin bilgileri gösteren depo muhasebe kartları kullanılmıştır. Böyle bir sistem yavaştı ve genellikle insan faktörünün neden olduğu kaçınılmaz hatalar ve yanlışlıkların bir sonucu olarak arızalıydı. Kullanımı sonucunda malzeme yetersizliğinden üretimin atıl kaldığı dönemler olmuştur. Bazı işletmelerde bu güne kadar depo muhasebe kartları kullanılmaktadır.

Geçen yüzyılın altmışlı yıllarında yaygın otomasyonun başlamasıyla birlikte, programcılar bir işletmenin faaliyetlerini (özellikle üretim süreçlerini) planlarken bilgisayar sistemlerinin kullanımını buldular. Geliştirdikleri yönteme MRP adı verildi ve tüm dünyada yaygınlaştı. Yeni metodoloji ile ondan önceki manuel sistem arasındaki temel fark, gelecekteki ihtiyaçlara odaklanılması ve geçmiş tüketim verilerinin ihmal edilmesiydi. Aslında, MRP sistemlerinin ortaya çıkmasıyla, depoların ikmal siparişleri gerektiği gibi ve doğru miktarda oluşturulmaya başlandı.

Geçen yüzyılın yetmişli yıllarının sonunda, kapalı bir döngü üretme fikri uygulanarak MRP sistemlerinin yetenekleri genişletildi. Özellikle, aşağıdaki özellikler eklenmiştir:

• üretilen ürün miktarının kullanılan ürün miktarına uygunluğunun kontrolü;
• Satış ve tedarikçilerin sipariş, hacim ve dinamiklerindeki gecikmeler hakkında düzenli raporlar hazırlamak.

Sistemin daha da geliştirilmesi, kapalı döngü MRP sisteminin daha sonra MRP II (Manufactory Resource Planning) olarak adlandırılan genişletilmiş bir modifikasyona dönüştürülmesine neden oldu. Bu sistem, bir üretim işletmesinin tüm (finansal ve insan kaynakları dahil) kaynaklarının etkin bir şekilde planlanması için oluşturulmuştur.

Üretim planlama sistemleri, üretim sürecindeki tüm yeniliklere ayak uydurmaya çalışarak sürekli gelişmektedir.

MRP sistemlerinin çalışma prensibi

Malzeme ihtiyaç planlama sistemi, gerekli bileşenler için bir tedarik planı ve ürün spesifikasyonu, öngörülen talep ve üretimin teknolojik nüanslarına dayalı bir üretim planı hesaplar. MRP sistemi ayrıca son teslim tarihlerini ve üretim planını bağımsız olarak hesaplayabilir.

MRP sisteminin döngüsü aşağıdaki aşamalardan oluşur:

• benimsenen üretim programının analizine dayalı olarak planlanan dönem için en uygun üretim programının belirlenmesi;
• üretim programında yer almayan ancak siparişlerde bulunan malzemelerin muhasebeleştirilmesi;
• nihai ürünün bileşimine göre her malzeme için toplam ihtiyacın hesaplanması;
• her malzeme için net ihtiyacın hesaplanması ve malzeme için siparişlerin hazırlanması;
• Zamansız teslimatları önlemek için oluşan siparişlerde düzenlemeler yapmak.

Sonuç olarak sistem, operasyonel değişiklikler ve bir dizi servis raporu içeren bir sipariş planı yayınlar. Klasik MRP sistemi aşağıdaki çıktıları üretir:

• Sipariş Planı. Planlama dönemi boyunca her bir dikkate alınan zaman diliminde her bir malzemeden ne kadar sipariş verileceğini belirler. Sipariş planı, tedarikçilerle daha fazla çalışma için bir kılavuzdur ve özellikle, varsa bileşenlerin dahili üretimi için üretim programını belirler.
• Sipariş planındaki değişiklikler. Önceden planlanmış siparişlerde yapılan değişikliklerdir. Bir dizi emir iptal edilebilir, değiştirilebilir veya ertelenebilir ve ayrıca başka bir süre için yeniden planlanabilir.

Prensip olarak, MRP sistemi kullanıcıya raporlar şeklinde sunulan diğer ek sonuçları sağlayabilir. En dikkate değer şunlar olabilir:

• Tahmin raporu. Analiz ve uzun vadeli planlama için bilgiler.
• Yönetici raporu. Tüm işlemlerin doğruluğunun göstergesi. Kullanıcı burada tüm talimatların doğru uygulanıp uygulanmadığını, sistemde bir arıza olup olmadığını takip edebilir.
• Gecikme raporu. En sorunlu siparişler, belirli işlevlerin yürütme süresi ve gelecekte işin verimliliğini etkileyebilecek diğer noktalara ilişkin veriler.

Hizmet kapasite planlaması

MRP sisteminde, kapasite planlama alt sistemi (Kapasite İhtiyaç Planlaması, CRP) gibi bir bileşen seçilebilir. CRP modülü, ürünlere yönelik talep tahminleri temelinde oluşturulan pilot üretim programını, mevcut üretim kaynaklarını kullanarak uygulama olasılığına göre test etmek için kullanılır.

Üretim programı, CRP modülünün çalışma döngüsüne dayanırsa, MRP sistemi ile etkileşime girmeye başlar, aksi takdirde programda ayarlamalar yapılır ve üretim kapasite planlama alt sistemi tarafından yeniden test edilir.

Tanıtım

Yeni ekonomik durum, işletmeler için daha önce onlar tarafından dikkate alınmayan bir takım görevler doğurmaktadır. Modern koşullarda sanayi işletmelerinin karşılaştığı en önemli görevler arasında şunlar yer almaktadır:

• artan rekabet,
• Uzun vadeli perspektif planlarına göre değil, mevcut müşteri siparişlerine göre ürün üretme gerekliliği,
• Zor bir ekonomik durumda hızlı karar verme ihtiyacı,
• tedarikçiler, üreticiler ve alıcılar arasındaki bağları güçlendirmek.

Sadece iş hayatındaki değişikliklere diğerlerinden daha hızlı tepki veren ve daha iyi kararlar veren rekabette kazanır. Bu karmaşık sorunları çözmede endüstriyel işletmelerin liderlerine yardımcı olan bilgi teknolojisidir. Piyasa ekonomisi ülkeleri, endüstriyel işletmeler için bilgi teknolojileri oluşturma ve geliştirme konusunda geniş deneyime sahiptir. Dünyada en yaygın üretim ve dağıtım yönetimi yöntemlerinden biri ABD'de geliştirilen ve American Production and Inventory Control Society (APICS) tarafından desteklenen MRP II (Manufacturing Resource Planning) standardıdır. APICS, bilgi üretim sistemleri için temel gereksinimleri açıklayan "MRP II Standard System" belgesini düzenli olarak yayınlar. Bu endüstri standardı sisteminin en son baskısı 1989'da yayınlandı.

MRP II, bir işletmenin ekonomik performansını iyileştirmek için pratikte kanıtlanmış bir dizi sağlam yönetim ve kontrol ilkeleri, modelleri ve prosedürleridir. MRP II fikri, örneğin talebin bağımlı ve bağımsız olarak bölünmesi gibi birkaç basit ilkeye dayanmaktadır. MRP II Standart Sistem, 16 sistem işlevi grubunun bir tanımını içerir:

1. Satış ve Operasyon Planlaması (Satış ve üretimin planlanması).
2. Talep yönetimi.
3. Ana Üretim Planlaması (Bir üretim planının hazırlanması).
4. Malzeme İhtiyaç Planlaması (Malzeme İhtiyaç Planlaması).
5. Malzeme Listesi (Ürün Özellikleri).
6. Stok İşlem Alt Sistemi (Depo Yönetimi).
7. Planlanmış Makbuzlar Alt Sistemi (Planlanmış teslimatlar).
8. Mağaza Akış Kontrolü (Üretim atölyesi düzeyinde yönetim).
9. Kapasite İhtiyaç Planlaması.
10. Giriş/çıkış kontrolü.
11. Satın alma (Malzeme ve teknik tedarik).
12. Dağıtım Kaynak Planlaması.
13. Takım Planlama ve Kontrolü (Üretim operasyonlarının planlanması ve kontrolü).
14. Finansal Planlama (Finans Yönetimi).
15. Simülasyon (Modelleme).
16. Performans Ölçümü (Performans sonuçlarının değerlendirilmesi).

Üretim ve üretim dışı operasyonların modellenmesindeki deneyim birikimiyle, bu kavramlar sürekli olarak geliştirilir ve giderek daha fazla işlevi kapsar.

Geliştirme aşamasında, MRP II standardı birkaç geliştirme aşamasından geçmiştir:

• 60-70 yıl - depodaki stoklara ve ürünlerin bileşimine dayalı olarak malzeme gereksinimlerinin planlanması, (Malzeme İhtiyaç Planlaması)
• 70-80 yıl - bir üretim programının hazırlanması ve atölye düzeyinde kontrolü dahil olmak üzere kapalı bir döngüde malzeme gereksinimlerinin planlanması (Kapalı Döngü Malzeme İhtiyaç Planlaması),
• 80-90'ların sonu - tedarikçilerden ve tüketicilerden alınan verilere dayalı, üretimin tahmin edilmesi, planlanması ve kontrolü,
• 90'lar - Kurumsal Kaynak Planlaması ve Dağıtılmış İhtiyaç Planlaması.

MRP II sınıfı bilgi sistemlerinin görevi, malzeme (hammadde), yarı mamul (üretimdekiler dahil) ve bitmiş ürün akışının optimal oluşumudur. MRP II sınıf sistemi - tedarik, stoklar, üretim, satış ve dağıtım, planlama, planın uygulanması üzerinde kontrol, maliyetler, finans, sabit varlıklar vb. gibi kuruluş tarafından uygulanan tüm ana süreçleri entegre etmeyi amaçlar.

MRP II standardı, bireysel işlevlerin (prosedürlerin) kapsamını iki düzeye ayırır: gerekli ve isteğe bağlı. Yazılımın MRP II olarak sınıflandırılabilmesi için belirli bir miktarda gerekli (temel) işlevleri (prosedürleri) gerçekleştirmesi gerekir. Bazı yazılım satıcıları, bu standarttaki prosedürlerin isteğe bağlı bölümünün farklı bir dizi uygulamasını benimsemiştir.

MRP II standardının entegre sistemlerini kullanmanın sonuçları:

• işletmenin faaliyetlerinin mevcut sonuçları hakkında hem genel olarak hem de bireysel siparişler, kaynak türleri, planların uygulanması hakkında tüm ayrıntılarla ilgili operasyonel bilgilerin elde edilmesi;
• operasyonel bilgilere dayalı olarak planlanan verileri ayarlama imkanı ile işletmenin uzun vadeli, operasyonel ve ayrıntılı planlaması;
• üretim ve malzeme akışlarının optimizasyonu problemlerinin çözümü;
• depolardaki malzeme kaynaklarının gerçek azalması;
• üretim kapasitelerinin kullanımında, her türlü kaynakta ve müşteri memnuniyetinde optimum verimliliği elde etmek için tüm üretim döngüsünü etkileme olasılığı ile planlama ve kontrol;
• ödemeler, ürünlerin sevkiyatı ve sözleşme yükümlülüklerini yerine getirmek için son tarihler üzerinde tam kontrol ile sözleşme departmanının çalışmalarını otomatikleştirmek;
• işletmenin bir bütün olarak finansal yansıması;
• üretim dışı maliyetlerin önemli ölçüde azaltılması;
• bilgi teknolojisine yapılan yatırımların korunması;
• belirli bir işletmenin yatırım politikasını dikkate alarak sistemin aşamalı olarak uygulanması olasılığı.

MRP II, bir plan hiyerarşisine dayanmaktadır. Alt seviyelerin planları, daha yüksek seviyelerin planlarına bağlıdır, yani. üst düzey plan, alt düzey planlara girdi, hedefler ve/veya bir tür kısıtlama sağlar. Ayrıca, bu planlar, alt düzey planların sonuçlarının üst düzey planlar üzerinde ters etki yaratacak şekilde birbirine bağlıdır.

Bir planın sonuçları gerçekçi değilse, plan veya üst düzey planlar revize edilmelidir. Bu şekilde, belirli bir planlama düzeyinde kaynakların arz ve talebini, daha yüksek planlama düzeylerinde ise kaynakları koordine etmek mümkündür.

STRATEJİK PLANLAMA

Stratejik planlama, uzun vadeli planlamadır. Genellikle bir ila beş yıllık bir süre için düzenlenir. Ekonomik gelişme eğilimleri, teknoloji değişiklikleri, piyasa koşulları ve rekabet gibi makroekonomik göstergelere dayanmaktadır. Stratejik planlama genellikle beş yıllık planın her yılını kapsar ve en üst düzeyde planlanan göstergeleri (hedefleri) temsil eder.

İŞ PLANLAMASI

Bir iş planı genellikle yıllık olarak da üretilen yıllık bir plandır. Bazen yıl içinde birkaç kez revize edilir. Genellikle satış, yatırım, varlık geliştirme ve sermaye gereksinimleri ile bütçeleme planlarını özetleyen bir yönetim toplantısının sonucudur. Bu bilgiler parasal olarak verilmektedir. İş planı, satış ve üretim hedeflerinin yanı sıra diğer alt düzey planları tanımlar.

SATIŞ VE ÜRETİM PLANLAMASI

İş planı, aylık bazda (parasal olarak) satış hacimleri hakkında özet veriler sağlıyorsa, satış ve üretim planı bu bilgiyi 10-15 çeşit grubuna ayırır. Sonuç, önceki ayın planı, fiili sonuçlar ve iş planı verileri dikkate alınarak aylık olarak revize edilen bir üretim planıdır.

Bir satış ve üretim planı genellikle aşağıdaki unsurları içerir:

• satış hacmi
• Üretme
• Hisse senetleri
• Devam eden çalışma
• gönderi

Bu unsurlardan Satış Hacmi ve Sevkiyat, tahminlerdir. doğrudan kontrol edilemeyen harici verilerdir. Üretim hacmi planlanmıştır, bu doğrudan kontrol edilebilen dahili bir göstergedir. Envanter ve devam eden iş planları, satış tahminlerinden, sevkiyat tahminlerinden ve/veya üretim planından gelen veriler manipüle edilerek dolaylı olarak kontrol edilir.

Envanter ve devam eden iş hacimleri, şirketin ürettiği veya sattığı ürün türlerine bağlı olarak farklı şekilde yönetilmektedir. Planlı envanter, özellikle stokta ürün üreten şirketler için önemli bir faktördür. Planlı bir şekilde devam eden çalışmalar, siparişe göre ürün üreten firmalar için önemli bir faktördür.

Satış ve üretim planlamasının odak noktası üretim planıdır. Üretim planı olarak adlandırılsa da, prensipte sadece bir üretim planı değildir. Bir bütün olarak şirket genelinde gerekli miktarda kaynağın bulunmasını gerektirir. Pazarlama departmanı belirli bir ürün yelpazesinin satışını artırmayı planlıyorsa, mühendisler gerekli miktarda ekipmanın mevcut olduğundan emin olmalıdır; MTS departmanının ek malzeme tedarik etmesi gerekecektir (yeni tedarikçilerin mevcudiyeti); insan kaynakları departmanı, ek işgücü kaynaklarının mevcudiyetini sağlamanın yanı sıra yeni iş vardiyaları organize etmek zorunda kalacak. Ayrıca, gerekli miktarda sermayenin mevcudiyetini sağlamak (ek kaynaklar ve rezervler için ödeme yapmak için) gerekli olacaktır.

KAYNAK PLANLAMASI

Gerekli kaynaklar mevcut değilse üretim planı gerçekçi olmayacaktır. Kaynak planlaması, gerekli (üretim planını yerine getirmek için) ve insanlar, ekipman, binalar ve yapılar gibi temel kaynakların mevcut hacmini tahmin etmenize olanak tanıyan uzun vadeli bir planlamadır. Gerekli miktarda ek kaynağa ihtiyaç duyulursa, iş planını revize etmek gerekebilir.

Kaynak planlaması yalnızca temel kaynakları etkiler ve üretim planının süresi boyunca (genellikle bir yıl) hazırlanır. Bir kaynak, maliyeti yeterince yüksekse veya teslim süresi yeterince uzunsa veya diğer kaynaklar ona bağlıysa, önemli bir kaynak olarak kabul edilebilir. Kaynaklar harici (tedarikçi yetenekleri) veya dahili (ekipman, depolama alanı, para) olabilir.

ANA ÜRETİM PROGRAMI (MPP)

Planlama yöneticisinin rolü, üretim planını belirli bir üretim programına çevirmektir. Bu plan GPWP'dir - zaman ölçeğinde üst üste bindirilmiş bir üretim planı. GPWP, neyin, ne zaman ve hangi hacimlerde üretileceğini gösterir.

Çünkü Üretim planı ruble, saat, ton gibi birimlerle ifade edildiğinden, GWP'yi elde etmek için üretim planını dönüştürmek için bazı adımlar atmak gerekir. Çeşit grubu için planlanan hacim göstergeleri, bu grubun her bir ürünü için ayrı ayrı planlanan hacimlere ve şartlara dönüştürülmelidir. Üretilen ürünlerin türüne ve hacmine bağlı olarak, GWP haftalık, günlük ve hatta vardiya planlarına bölünebilir.

MRP'nin ana amaçlarından biri bir tampon sağlamaktır: MRP, satış tahminlerini ve gereksinimleri MRP'den (malzeme ihtiyaç planlaması) ayırır. Felsefe, tahminlerin ve satış siparişlerinin (müşteri siparişlerinin) talebi (veya sevkiyatı) ifade etmesidir, WPW ise mevcut talebe göre gerçekte neyin üretileceğini temsil eder. GWP'ye göre, onlara talebin düşük olduğu bir dönemde ürünler üretmek ve bunun tersi de mümkündür. Bu, talebi mevsimsel olan ürünlerin üretiminde ortaya çıkabilir.

TALEP GPWP

Planlama departmanı başkanı, tüm bağımsız talep kaynaklarını dikkate almalıdır. Bağımsız talep, tahmin edilebilen taleptir, genellikle bitmiş ürün ve parça talebidir. Temelde bağımlı talepten farklıdır (ürünün bileşimine ilişkin verilerden hesaplanabilen talep). Bağımsız talep kaynakları: üretim planı, öngörülen sevkiyat hacmi, müşteri siparişleri (sipariş üzerine üretilmiş veya monte edilmiş), parça talebi, tesisler arası talep ve güvenlik stoğu.

GPWP'nin derlenmesindeki temel sorun, hangi kalemlerin/bileşenlerin planlama departmanı tarafından planlanması ve hangilerinin otomatik olarak (MRP sistemi tarafından) yapılması gerektiğini belirlemektir. Planlama departmanının planladığı kalemler, kişilerin kontrolünde planlanması gereken kalemlerdir. MRP sistemi tarafından planlanan kalemler, yani. otomatik olarak, bu düzeyde bir kontrol gerektirmezler (GHWP'ye bağlıdırlar). Belirli bir ürün türünün planlamasının nasıl yapılması gerektiğinin belirlenmesi, ürün türlerine ve teknolojik süreçlere bağlıdır. Genellikle çok az öğenin planlama departmanı tarafından kontrol edilmesi gerekir.

GENEL KAPASİTE PLANLAMASI

Kaynak planlaması gibi, genel kapasite planlaması da uzun vadelidir ve temel kaynaklar üzerinde yürütülür. Bu süreç, üretim planı verilerini değil, GPWP verilerini kullanır. Dolayısıyla, GAWP hacim ve zaman açısından ifade edilirse, genel kapasite planlaması daha ayrıntılı bir plan oluşturmak için kullanılır; bu, bir bütün olarak şirketin ortalama ihtiyaçlarının değerlendirilmesinde ve aynı zamanda GAWP.

MİP VEYA MALZEME İHTİYAÇ PLANLAMASI

Tarihsel olarak, MRP (Malzeme İhtiyaç Planlaması), envanteri kontrol etmek ve yenilemek için tasarlanmıştır. MRP II (Kurumsal Kaynak Planlaması) kapsamında kullanımı, kapasite planlama, önceliklendirme ve tüm planlama zincirinin kapatılmasını içerecek şekilde genişletildi.

MRP dört ana soruyu yanıtlar:

• Ne üreteceğiz?
• Bunun için neye ihtiyacımız var?
• Elimizde ne var?
• Ne almamız gerekiyor?

GPGP, "Ne üreteceğiz?" sorusunun ilkini yanıtlıyor. GPGP'nin belirlediği hedeflere ulaşmak için tüm üretim ve dağıtım faaliyetlerinin planlaması yapılır. Çünkü GPWP bir programdır, "Ne kadar" ve "Ne zaman" gibi soruları da yanıtlar.

İkinci soru ise "Bunun için neye ihtiyacımız var?" esasen şunu sorar: "GPWP planlarını yerine getirmek için hangi ürünleri / bileşenleri üretmemiz (veya satın almamız) gerekiyor?". Bu soruyu cevaplamak için iki şeyi bilmemiz gerekiyor: GHWP ve doğru ürün bileşimi verileri (ürün yapısı, ürün formülü). WPWP ve BOM verileri, sistemin ihtiyacımız olanı üretmek için neyi, ne kadar ve ne zaman alacağını belirlemesine izin verir.

"Zaten neye sahibiz?" sorusu iki soruya ayrılabilir: "Elimizde ne var?" ve "Siparişlerde ne bekliyoruz?". Depodaki mevcut stok, ilk sorunun cevabı ve üretimden ve tedarikçilerden planlanan ürün girişlerinin hacmi, ikinci sorunun cevabıdır. Birlikte ele alındığında, bu veriler yalnızca eldeki envanter miktarı hakkında bilgi sağlamakla kalmaz, aynı zamanda sistemin beklenen envanter miktarını tahmin etmesine de olanak tanır. Son soruyu yanıtlamak için önceki üç sorunun yanıtlarını bilmeniz gerekir. Üretilmesi gerekenleri alarak (brüt ihtiyaçlar), mevcut olanları alarak (stokta ve planlı makbuzlar), ek olarak ne elde etmemiz gerektiğini (net ihtiyaçlar) buluruz.

CRP VEYA KAPASİTE İHTİYAÇ PLANLAMASI

Ancak gerekli miktarda gerekli malzemenin varlığı, yeterli miktarda serbest çalışma süresi olmadan hiçbir şey ifade etmez. CRP (veya kapasite ihtiyaç planlaması), gerekli çalışma süresini (hem işgücü hem de teknik kaynaklar açısından) belirlemek için planlanan MRP siparişlerinden ve üretim siparişlerinden gelen verileri kullanan orta düzey bir planlamadır.

Kaynak planlaması ve genel kapasite planlaması, fiziksel ekipman gibi kaynakları planlamak için kullanılan üst düzey planlamadır. CRP daha detaylı planlamadır. İş yükü, bu tür bir ürünün tam olarak nasıl üretildiğini belirleyen, ürünün üretimi için teknolojik rota temelinde hesaplanır. Teknolojik bir rota, bir kullanım talimatına benzer - bir şey yapmak için tamamlanması gereken bir dizi adım (veya teknik işlem). Her teknik işlem, bir veya daha fazla kişi ve/veya ekipmandan oluşabilen bazı işyerlerinde gerçekleştirilir.

DRP VEYA DAĞITIM İHTİYAÇ PLANLAMASI

Malzemeler tedarikçiden tüketiciye geçtiğinde tedarik zincirinden (veya pazar kanalından) geçerler. Grafik olarak ifade etmek gerekirse, tedarik zinciri, tedarikçiler ile Müşterinin şirketinin bazı departmanları arasındaki, bu departmanlar ile müşteriler arasındaki veya aynı şirketin farklı departmanları arasındaki arz ve talep akışlarını temsil eder. DRP (Dağıtım İhtiyaç Planlaması), bir veya daha fazla şirketin departmanları arasındaki talep, arz ve kaynakları koordine eder.

Bir tedarik zincirinde iki veya daha fazla üretim ve/veya dağıtım birimi seviyesi olabilir. Bu alt bölümler birbirine çeşitli bağımlılıklar içinde olabilir; önemli olan nokta, bir bölümün başka bir bölüme ürün tedarik edebilmesidir.

Örneğin, bir şirket bir bölümün bölgesinde mal üretir ve bunları ayrı bir satış deposundan satar.

Başka bir şirketin, bölge müdürlüklerinin depolarına ürün tedarik eden bir merkezi dağıtım merkezi olabilir.

Ve üçüncü örnek: Şirketin iki şehirde üretim tesisleri var.

Departmanlar arası malzeme arz ve talebi planlanırken üç ana soruya cevap aranır:

• Ne almamız gerekiyor (diğer birimlerden)?
• (Diğer bölümlere) ne teslim edeceğiz?
• Ne tedarik edebiliriz?

Bu sorular MRP (malzeme ihtiyaç planlaması) tarafından sorulanlara benzer olsa da, temel bir fark vardır. MRP'de arz ve talebin ne zaman ve ne zaman beklendiğini bilmek yeterlidir. Ürünlerin sürekli hareket ettiği birkaç departman olduğunda, DRP'nin artı talebin / arzın nerede (hangi departman tarafından) ortaya çıktığını bilmesi gerekir.

"Ne almamız gerekiyor?" sorusunun cevabı. başka bir departmandan tedarik edilecek malzemeler için talep yaratır. DRP, tüm bu gereksinimleri tam olarak hesaplar (MRP'nin piyasaya sürülmesinden sonra).

"Neyi teslim edeceğiz?" sorusuna cevap, müşteri siparişleri, sevkiyat tahminleri, parça gereksinimleri, güvenlik stoğu ve tesisler arası talep dahil olmak üzere bir ürüne yönelik tüm talep kaynaklarının değerlendirilmesinden gelir.

Tesisler arası talepler ve dağıtım siparişleri verileri kullanılarak departmanlar arası talep ve arz izlenir. DRP, başka bir departman tarafından sağlanan malzemeler için bir departmanın gereksinimlerine dayanarak bu departmanlar arasında talepler oluşturur.

Son "Ne tedarik edebiliriz" sorusunun cevabı, malzemelerin (teklif) ve ulaşımın (kaynakların) mevcudiyetine bağlıdır. Talep (ihtiyaçlar) arzı aşarsa, malzemeleri belirli bir oranda birden fazla departmana atamak için DRP kullanılabilir.

MRP sistemleri, yönetimin artan ihtiyaçları ile yetersiz hale gelen belirli bir dönem için sadece bir sipariş planı oluşturur.

MRP sistemlerinin dezavantajları, pazarda sürekli artan rekabet, şirketlerin değişen tüketici gereksinimlerini karşılamak için üretimi sürekli olarak yeniden inşa etme hayati ihtiyacı ve ürünlerin yaşam döngüsünde sürekli artan azalma nedeniyle giderek daha belirgin hale geldi. Bütün bunlar, üretimin planlanması ve şirketin tüm faaliyetlerine ilişkin görüşlerin gözden geçirilmesini gerektirdi. Pazarlama, üretim planlamasını yönetmeye başladı. Tüm bunlar, yeni bir kurumsal planlama kavramı olan MRPII kavramının doğuşuna yol açtı.

MRP'nin Evrimi -sistemler şu şekilde gerçekleşti.

MİPbasitçe satın alma siparişlerinin zamanlaması hakkında bilgi verir ve tedarikçilerle anlaşmaların uygulanmasının planlanmasına yardımcı olur.

MİP/CRPek olarak, ana üretim personelinin sayısı, saatlik tarife oranlarının seviyesi ve teknolojik operasyonların (teknolojik rotaların açıklamasında) yürütülmesi için zaman normları, olası fazla mesai çalışmaları vb. hakkında bilgi sağlayarak üretim kapasitelerini planlamanıza olanak tanır. .

MİP IIüretim planına göre tüm üretimin malzeme, üretim kapasiteleri, finansman, depolama tesisleri vb. ihtiyaçlarını planlar.

1. CRP sistemi yardımıyla üretim kapasitelerinin planlanması (Capacity Requirements Planning)

Görev yelpazesinin ilk genişlemesi (neredeyse MRP ile aynı anda ortaya çıktı) metodolojisi CRP (Kapasite İhtiyaç Planlaması - kapasite gereksinimlerinin planlanması) idi - amacı, mevcut ekipman açısından ana programın fizibilitesini kontrol etmek ve eğer öyleyse üretim kapasitelerinin kullanımını optimize etmek için uygulanabilir

CRP sisteminin çalışması sırasında, planlama dönemi boyunca her bir özel üretim döngüsünü işlemek için üretim kapasitelerinin dağıtımı için bir plan geliştirilir. Üretim prosedürlerinin sırası için bir teknolojik plan da oluşturulur ve bir deneme üretim programına uygun olarak, planlama dönemi için her bir üretim biriminin yükleme derecesi belirlenir.

CRP modülünün döngüsünden sonra, program gerçekten uygulanabilir olarak algılanmazsa, programda değişiklikler yapılır ve CRP modülü kullanılarak yeniden test edilir.

CRP algoritması şartlı olarak iki aşamaya ayrılabilir: ön ve nihai planlama:
RCCP (Kaba Kapasite Planlaması)
Üretim kapasitelerinin ön planlaması. Ana üretim planını karşılamak için yeterli kapasitenin olup olmadığını belirlemek için birkaç temel kaynağı yeterince hızlı bir şekilde test etmeye yönelik bir prosedür.
FCRP (Sonlu Kapasite Kaynak Planlaması)
Nihai kapasite planlaması. RCCP, üretim planını karşılamak için yeterli kapasite olduğunu belirtse de, FCRP belirli zamanlarda bu kapasitede bir eksiklik olduğunu belirtebilir.

CRP mekanizmasının çalışması için çalışmanın sonuçları gereklidir. MPR -sistemler ve üç dizi ilk veri.

Üretim programına ilişkin veriler, (Bunlar aynı zamanda MRP'nin kaynağıdır).

İş merkezlerine ilişkin veriler, kapasitelerinin bir göstergesi ile üretim iş merkezlerinin yapısının tanımı; Genellikle, bir işletmenin üretim tesisleri, üretim birimleri (iş merkezi) olarak sınıflandırılır. Böyle bir üretim birimi, bir takım tezgahı, bir alet, bir işçi vb. olabilir.

Teknolojik rotalara ilişkin veriler isimlendirme öğelerinin üretimi. Teknolojik işlemleri gerçekleştirme prosedürü ve özellikleri (teknolojik süreler, personel, diğer bilgiler) hakkında tüm bilgiler burada belirtilmiştir. Bu veri dizisi, ilk diziyle birlikte iş merkezi yükünü oluşturur.

CRP herkesi bilgilendirir planlanan yükleme ve mevcut kapasiteler arasındaki tutarsızlıklar gerekli kontrol önlemlerinin alınmasına olanak sağlar. Aynı zamanda, üretilen her ürüne, her bir iş merkezinde, operasyonlarının her biri için gerekli kaynakların açıklamasıyla birlikte uygun bir teknolojik rota atanır.

CRP modülünün çalışması sırasında, her bir spesifik ürünün üretimi için üretim kapasitelerinin dağıtımı için bir plan geliştirilir. Pilot üretim programına uygun olarak, her bir üretim birimi ekipmanının planlanan zaman aralığında yüklenme derecesi belirlenir. CRP modülünün çalışmasından sonra üretim programı uygulanabilir olarak kabul edilirse, MRP modülü için ana program haline gelir. Aksi takdirde üzerinde değişiklik yapılır ve CRP modülü kullanılarak yeniden değerlendirilir.

CRP, yüklemeyi optimize etmez önceden belirlenmiş bir üretim programına göre sadece hesaplama fonksiyonlarını yürüten, belirli bir üretim sistemini modeller.

2. KapalıÇevrimMRP (Kapalı döngü MRP)

70'lerin sonlarında, Oliver White ve George Plosl ( Oliver Wight, George Plossl ), MRP sistemlerinde kapalı bir döngü (Kapalı Döngü MRP - kapalı bir döngüde malzeme ihtiyaç planlaması) üretme fikrini önerdi. Buradaki fikir, planlama yaparken daha geniş bir faktör yelpazesini göz önünde bulundurmaktı: imal edilen ürün miktarının montaj sürecinde kullanılan bileşenlerin miktarına uygunluğunu kontrol etmek, sipariş gecikmeleri, satış hacmi ve dinamikleri hakkında düzenli raporlar derlemek. ürünler, tedarikçiler vb. dış faktörlerle ilgili olarak planlama esnekliği sağlayan bir sistemde geri bildirimin uygulanması ile. Bu fikir sonra geldi MİP / CRP standart geliştirme yolunda MRP.

MRP teknolojisindeki bu gelişmenin arkasındaki ana fikir, geri bildirim oluşturarak kapalı bir döngü oluşturmaküretim sisteminin mevcut durumunun izlenmesini iyileştiren Tedarik planının ve üretim operasyonlarının uygulanmasının izlenmesine ilişkin ek uygulama, daha önce MRP I'de bulunan ve açık siparişlerin durumunun izlenememesi nedeniyle var olan planlama sonucunun güvenilirlik derecesi üzerindeki bu kısıtlamaların kaldırılmasını mümkün kılmıştır. .

APICS(Amerikan Üretim ve Envanter Kontrol Derneği)"Kapalı Döngü MRP" metodolojisinin aşağıdaki tanımını verir:

"Üretim planlaması (toplu planlama), ana üretim çizelgeleme ve kapasite ihtiyaç planlaması gibi ek planlama fonksiyonlarını içeren malzeme ihtiyaç planlaması (MRP) etrafında inşa edilmiş bir sistem Yukarıdaki planlama aşamaları tamamlandıktan ve planlar gerçekçi olarak kabul edildikten sonra Bu, girdi/çıktı malzeme akışı ölçümü (girdi-çıktı (kapasite) ölçümü), ayrıntılı çizelgeleme ve çizelgeleme ile fabrika ve tedarikçi çizelgelerinden tahmini gecikmelerin raporlanması gibi üretim yönetimi fonksiyonlarını içerir. , tedarikçi çizelgeleme, vb. "Kapalı döngü" terimi, bu öğelerin yalnızca genel sisteme dahil edilmediği, aynı zamanda aşağıdakileri kullanan işlevlerden geri bildirim olduğu anlamına gelir. planlamanın her zaman doğru olmasını sağlamak için" .

Genellikle bir "planlama aşaması" ve bir "yürütme aşaması"ndan oluşan iki aşamalı planlama ve kontrolü içerir. İlki, planların onaylanmasıyla sona eren MRP II metodolojisinin fiili uygulamasını içerir, ikinci aşama, planların yerine getirilmesi işlevlerini içerir - yani, gerekli malzeme ve bileşenlerin satın alınması, üretim görevlerinin uygulanması ve ürünlerin tüketiciye gönderilmesi. . "Kapalı döngü" terimi, yalnızca her iki fazın da ortak bir sistemin parçası olduğunu değil, aynı zamanda planlamanın her zaman güncel tutulabilmesi için yürütme işlevlerinden planlama işlevlerine geri bildirim olduğunu da ifade eder. Bununla birlikte, gerçekte, "klasik" MRP II ürünleri tam olarak iki aşamalı çalışmayı destekler, çünkü planların sık sık yeniden hesaplanması önemli bir sorundur ve gerçekten yalnızca periyodik olarak uygulanabilir (örneğin, günde bir defadan fazla değil, tercihen daha az sıklıkla). ).

3. Üretim kaynak planlaması (MRP II)

Malzeme ihtiyaç planlama sistemlerinin işlevselliğinin daha da genişletilmesi - MİP, üretim kaynakları planlama sistemlerinin oluşturulmasına yol açtı - MİP II (Üretim Kaynak Planlaması). Z kusura bakmayın, kısaltma " MİP değişti, tıpkı anlamının gerçekten değiştiği gibi!Bu, aslında, doğal birimlerde planlama, değer açısından finansal planlama, personel ve ayrıca üretim durumlarını modelleme unsurları da dahil olmak üzere, bir üretim işletmesinin tüm kaynakları için otomatik bir planlama sistemidir.

Tamamen işlevsel bir MRP II sistemi, aşağıdaki yazılım modüllerinden 16'sını içermelidir:

APICS (Amerikan Üretim ve Envanter Kontrol Derneği) tarafından onaylanan standartlara göre MRP II sınıfı yazılım ürünü, aşağıdaki 16 işlevi içerir:

1. Satış ve üretim planlaması ( Satış ve Operasyon Planlaması);
2. Talep yönetimi ( Talep yönetimi);
3. Ana üretim planının hazırlanması ( Ana Üretim Planlaması);
4. Malzeme İhtiyaç Planlaması ( Malzeme İhtiyaç Planlaması);
5. Ürün Özellikleri ( Malzeme Listesi);
6. Depo yönetimi (Stok İşlem Alt Sistemi);
7. Tedarik planlaması (Planlanmış Makbuzlar Alt Sistemi);
8. Mağaza kat yönetimi ( Mağaza Akış Kontrolü);
9. Kapasite planlaması ( Kapasite İhtiyaç Planlaması);
10. Giriş/çıkış kontrolü ( giriş/çıkış kontrolü);
11. satın almalar ( Satın alma);
12. Dağıtım Kaynak Planlaması (Dağıtım Kaynak Planlaması);
13. Üretim operasyonlarının planlanması ve kontrolü ( Takım Planlama ve Kontrol);
14. Finansal planlama ( finansal planlama);
15. simülasyon ( simülasyon);
16. Performans değerlendirmesi ( performans ölçümü).

MRPII sisteminde geri besleme fonksiyonlarına dikkat etmek son derece önemlidir. Örneğin, tedarikçiler kararlaştırılan zaman çerçevesi içinde parçaları teslim edemezlerse, sorunun farkına varır varmaz bir gecikme raporu göndermeleri gerekir. Genellikle standart şirketin tedarikçilerle çok sayıda gecikmiş siparişi vardır. Ancak, kural olarak, bu siparişlerin tarihleri, bu malzemelere olan gerçek ihtiyacın tarihlerini yeterince yansıtmamaktadır. MRPII sınıf sistemleri ile yönetilen işletmelerde, teslim tarihleri, tedarik edilen malzemelerin gerçek ihtiyaç zamanına mümkün olduğunca yakındır.

Bu nedenle, siparişlerle ilgili olası sorunların önceden sisteme bildirilmesi son derece önemlidir. Bu durumda sistem yeni sipariş planına göre yeni bir üretim planı oluşturmalıdır. Bazı durumlarda, siparişlerdeki gecikme bir istisna olmaktan uzak olduğunda, hacim MRPII sisteminde ayarlanır.

Sistemler için tanımları ve gereksinimleri ortaya koymaya devam ediyorum.

4. MRP, CRP ve MRP II Kavramları

4.1 MRP ve MRP'nin Tanımı II. Gelişim tarihi

Bu sistem sınıfının gelişim tarihi, MRP (Malzeme İhtiyaç Planlaması) kavramının geliştirildiği 1950'lere dayanmaktadır. Ancak o zaman, gerekli mevcut bilgi işlem kaynaklarının eksikliği nedeniyle bu tür sistemler dağıtım alamadı. Bu sistem sınıfının ideologlarından biri, bunları “Mantıksal olarak ilişkili bir dizi prosedürden, belirleyici kurallardan ve gereksinimlerden oluşan, üretim programını bir “ihtiyaçlar zincirine” aktaran, senkronize edilmiş malzeme ihtiyaç planlama sistemleri olarak tanımlayan Joseph Orliski idi. üretim programını karşılamak için ihtiyaç duyulan her bir bileşen stoğu kalemi için bu gereksinimleri zamanında ve planlı "kapsamlar". MRP sistemi, üretim programındaki, envanter yapısındaki veya ürün niteliklerindeki değişikliklerin bir sonucu olarak gereksinim ve kapsam sırasını yeniden planlar.”

1975'te Oliver Wight ve Drodge Plossl, MRP standardını geliştirerek MRP II'deki gelişimini tanımladı. Temel fark, planlamanın artık yalnızca stoklar ve üretim kapasiteleri üzerindeki kısıtlamaları değil, aynı zamanda finansmanı da dikkate alarak yapılmasıydı.

4.2.Giriş verileri MRP II

MRP sistemindeki ana giriş verileri:

Malzeme Listesi ve yönlendirme dahil ürün verileri

MPS tarafından üretilen talep verileri, ayrıca satış sistemi ve proje yönetim sisteminden gelen veriler

Mevcut envanter, halihazırda verilmiş olan üretim siparişi ve planlanmış satınalma siparişleri dahil olmak üzere tedarik verileri

Planlama sürecinin bir sonucu olarak, üretim için iş emirleri (atölye atamaları), lojistik sistemdeki satınalma siparişleri ve planlama sürecinde çözülemeyen sorunların ortaya çıktığını veya tersine, sorunları çözerken ortaya çıkan istisna mesajları oluşturulur. , önceden yapılmış planlarda değişiklik yapılması gerekiyor.

Gereksinim planlama süreci, bir öğenin gereksinim planlama işlevi tarafından, hangi miktarda, hangi sipariş ilkesi kapsamında sipariş edilip edilmeyeceğini belirlemek için daha önce tartışılan öğe parametrelerini (ürün tipi, sipariş politikası, sipariş sistemi ve sipariş yöntemi) kullanır.

Tipik olarak, talep tahmini, istatistiksel analiz ve kalemin pazardaki hareketini tahmin etmek için "madde geçmişi" kullanan programlama fonksiyonunun bir parçasıdır. Belirli bir işletme çizelgeleme sürecini kullanmıyorsa, MRP bileşenleri için satışlar, satış bütçelerine (yani, herhangi bir değerlendirmeden elde edilen satış hedeflerine) dayalı olarak tahmin edilebilir. Bazı durumlarda (örneğin yedek parçalar), çizelgeleme sistemindeki talep tahmini süreci bitmiş ürünler için kullanılsa bile, satış bütçesine dayalı olarak MRP bileşenleri için satışlar tahmin edilebilir. Böyle bir duruma tipik bir örnek, örneğin, bir ürün grubundaki bir ürünün başka bir ürünle değiştirilmesidir (örneğin, başka bir markanın yazıcısı için bir lazer yazıcı veya 1 TB'lık bir bilgisayar için standart 500 GB'lık bir sabit sürücünün değiştirilmesi). .)

Satış tahminlerinden kaynaklanan MRP bileşenleri gereksinimi, Çizelgeleme veya Proje Yönetimi işlevlerinden türetilen aynı bileşenler için mevcut herhangi bir gereksinime eklenecektir.

4.3 MRP II süreçleri

MRP (II) sistemindeki ihtiyaç planlama fonksiyonu üç süreci içerir:

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP)

Kapasite İhtiyaç Planlaması (CRP)

İstatistiksel Envanter Yönetimi (SIC)

MRP II, "karşılık gelen" alt sistemlerden otomatik olarak bilgi alma olasılığını varsayar. Bu nedenle MRP I, CRP, SIC ve MPS'yi AWP'ler şeklinde uygulayan entegre olmayan bir sisteme "MRP II sınıfı" sistem demek mümkün değildir. Belirli türdeki verilere olan ihtiyacın analizine ve bu tür verilerin genellikle üretildiği alt sistemlerden yola çıkarak, "MRP II sistemi" olduğunu iddia eden bir yazılım ürününden oluşması gereken işlevsel blokların bir listesini derlemek mümkündür. ". Aynı zamanda, bu blok modülleri olarak adlandırmak görünüşte yanlıştır, çünkü ikinci terim, her birinin (her bir modülün) özerk varoluş olasılığını ima eder. Bu durumda, bu her zaman mümkün değildir ve kural olarak pratik değildir.

4.4 MRP II sınıfı yazılım ürününün yapı taşları

APICS (Amerikan Üretim ve Stok Kontrol Derneği) tarafından tanımlanan MRP II sınıfı sistemlerin ana blokları şunlardır:

tahmin

Satış Yönetimi

Hacimsel çizelgeleme - üretim planlaması

Malzeme Listesi Yönetimi (BOM) ve Ürün Kırılım Yönetimi

Envanter yönetimi

MRP - malzeme ihtiyaç planlaması

CRP - kapasite ihtiyaç planlaması

Atölye yönetimi (muhtemelen - seri, özel, tasarım veya sürekli üretim için çeşitli modüller)

Finans ve muhasebe

finansal analiz

Bir yazılım ürününün bileşiminde herhangi bir bloğun olmaması, onu bir MRP II sistemi olarak nitelendirmenin (elbette doğru pazarlama çerçevesinde) imkansız olduğu anlamına gelir. Bununla birlikte, bu liste, bireysel blokların incelenmesinin "derinliği" hakkında hiçbir şey söylemez. Buna göre, bir yazılım ürünü, yalnızca bir tahmin yöntemi (örneğin, geçmiş veriler üzerinden ortalama alma) veya yalnızca bir mağaza kontrol ünitesi (örneğin, yalnızca seri üretim) uygulamanıza izin veriyorsa, böyle bir ürün yine de olma hakkına sahip olacaktır. MRP II olarak adlandırılır. Ayrıca, finansal alt sistemin kalitesi veya belirli bir depo yönetimi türünü sürdürme yeteneği hakkında hiçbir şey söylenemez.

4.5.MRP'nin ana hedefleri

MRP kullanmanın temel amacı:

Üretimin planlanması ve tüketicilere ulaştırılması için malzeme, bileşen ve ürünlerde üretim ihtiyaçlarının karşılanması;

Düşük envanter seviyelerini korumak;

Üretim operasyonlarının planlanması, teslimat programları, satın alma operasyonları.

MRP sistemi, nihai ürünü ne kadar sürede ve ne kadar sürede üretmeniz gerektiğini belirlemenizi sağlar. Sistem daha sonra üretim çizelgesinin gereksinimlerini karşılamak için zamanı ve gerekli malzeme kaynaklarını belirler.

MİP süreci, bileşenler ve montajlar dahil olmak üzere, Malzeme Listesinde yer alan her bir öğeyi üretmek veya satın almak için gereken süreyi tahmin etmek için gerekli teslim sürelerine ilişkin verileri kullanarak, MPS'de planlanan her bir öğenin Malzeme Listesini en düşük seviyeye "parçalara ayırır". Rusça "patlama" terimi, bu prosedürün ilk kullanıldığı mühendislik üretiminde kullanılan bitmiş ürünün yapısının bileşenlerinin adıyla ilişkilidir: ürün - bileşenler - bileşenler ve malzemeler. Böylece, patlama, üretimleri için gerekli hammadde ve malzeme ihtiyacını hesaplamak için ürün düğümlerinin yapısı aracılığıyla "aşağı iner".

Düşük seviyedeki her bir düğüme (veya yarı-bitmiş ürüne) olan talep, tüm ürün reçetesi üzerinden toplanır (yani, aynı düşük seviyeli ürün, ürün reçetesinin birkaç dalında yer alıyorsa, o zaman tüm dallar için toplam talep şudur: hesaplandı). Sonuç, her planlama aralığında her bir yarı mamul ürün, alt montaj, hammadde ve malzeme gereksinimini gösteren bir malzeme ihtiyaç planıdır (MRP).

MRP II sistemlerinde bu sürecin etkin bir şekilde işlemesi için olmazsa olmaz bir koşul, ihtiyacın fiili olarak hesaplanmasına ek olarak, sistemin bu ihtiyacı, her ürün için planlanan reçeteleri ve sonuç olarak mevcut stokları dikkate alarak zaman içinde dağıtmasıdır. , üretime giriş zamanı ve/veya oluşum süresi, ihtiyacın doğru zamanda karşılanabilmesi için tedarikçiye siparişte belirlenir. Yürütme mantığı ve buna bağlı olarak hammadde ve malzeme ihtiyacı, planlama sürecinin uygulanması için oluşturulan politikaya önemli ölçüde bağlıdır.

MRP terminolojisi

LLC - düşük seviyeli kod; spesifikasyonda (BOM) bir bileşenin göründüğü en düşük seviye

Öğe - herhangi bir envanter öğesi ve bazen özel bir Malzeme Listesi bileşeni

LT (teslim süresi - gecikme süresi) - siparişin verildiği andan malların alınmasına kadar geçen süre

Brüt gereksinimler (genel ihtiyaç) - planlama dönemi için bir ürüne (ürüne) duyulan ihtiyaç (mevcut stoklar vb. hariç)

Planlanan makbuzlar

Kendileri için bir üretim görevi oluşturulmuş ve üretim tarihi bilinen ürünler

Onaylanmış Siparişler

Eldeki tahmin ("elde" - tahmini kullanılabilirlik) - dönem sonunda tahmini stok

Net gereksinimler (net - "net" -ihtiyaç) - tahmini kullanılabilirlik hesaplandıktan sonra belirlenen net ihtiyaç

Planlı sipariş girişleri (planlı girişler) - üretim görevlerine dönüştükten sonra net gereksinim

Planlı sipariş yayınları (planlanmış lansman) - gecikme süreleri dikkate alınarak oluşturulan üretim görevlerinin başlangıç ​​zamanı

MİP süreci, planlı bir üretim siparişi ve planlı satınalma siparişi oluşturmaya ek olarak, planlanan gereksinimde değişiklik yapıldığında ihtiyaç duyulabilecek mevcut bir üretim siparişi veya satınalma siparişi için istisnalar da oluşturabilir. Örneğin, mevcut bir üretim siparişindeki veya Satınalma Siparişindeki bazı bileşenler için gereksinim değiştiyse, MİP süreci, ilave (veya tam tersi, azaltılmış) hesabı hesaba katmak için mevcut siparişteki miktarın (değerin) değiştirilmesini (değiştirilmesini) önerir. talep etmek. Önerilen değişiklikler, planlanmış siparişlerin artırılmasını, azaltılmasını, ortadan kaldırılmasını veya yeniden sıralanmasını (zamana veya önceliğe göre) içerebilir.

MİP süreci, her bir kalem için her bir zaman periyodundaki (veya planlama aralığındaki) toplam talebi, aynı kalemin aynı zaman aralığında beklenen girişi ile karşılaştırır. Dönem başındaki stok miktarına, üretimdeki planlanan ürün miktarı ve her zaman aralığında planlanan satın alma eklenerek beklenen fiş hesaplanır. Bu beklenen giriş, yalnızca fiziksel envantere değil, "ekonomik" envantere (yani, ağ aslında mal girişi tahminini kullanır) dayalıdır.

Herhangi bir zaman aralığındaki herhangi bir kalem için toplam talep, beklenen arzı aşarsa, MRP eşleştirme için iki aşamalı bir süreç kullanır. İlk adım, mevcut üretim siparişlerini ve satınalma siparişlerini taşımayı veya artırmayı (veya her ikisini birden) içerir. Herhangi bir sipariş (henüz) yoksa veya mevcut siparişler değiştirilemiyorsa, (artan) talebi karşılamak için yeni bir üretim siparişi ve satınalma siparişi planlanır.

Bir kaleme olan talep azalırsa, MİP önce mevcut bir üretim emri veya satınalma emrindeki miktarı (miktarı) azaltmayı, siparişleri bekletmeyi teklif etmeyi veya siparişleri iptal etmeyi teklif edecektir. Herhangi bir öğe, bileşen veya montaj üzerinde analitik çalışma için planlı envanter hareketleri mevcut olmalıdır.

Tipik olarak, MİP gereksinimi, miktar gereksinimleri tahmin edilen bileşenler ve montajlar için Ana Planlama (MPS) işlevi ve satış siparişlerine bağlı bileşenler için gereksinim planlama işlevi tarafından oluşturulur. Ayrıca MRP bileşenleri için satış tahminleri de girilebilir.

4.6 İstatistiksel Envanter Yönetimi (SIC)

Siparişe göre montaj modelinde çoğu hammadde, bileşen ve montaj için talep MPS veya MRP ile planlansa da, bileşen veya malzemeler için bazı talepler SIC sürecine dayalı olarak planlanabilir. SIC bileşenleri genellikle bilgisayardaki bağlantı elemanları veya mobilyadaki yapıştırıcı gibi bitmiş bir ürünün birçok bileşeninde kullanılan ucuz hammaddeler veya montajlardır. Bu bileşenler tipik olarak minimum stok seviyesi sistemi gibi bir "SIC Sipariş Politikası"na göre üretilir veya satın alınır.

Büyük endüstrilerde, lojistik ve üretim bileşenleri, özellikle bunların mağaza içi kontrol işlevinde uygulanması, genellikle çok yakından ilişkili olmasına rağmen, envanter işlevi genellikle üretim sürecinin bir parçası olmaktan çok lojistiğin bir parçası olarak görülür. İşletmenizde envanter fonksiyonunun nasıl tanımlandığına bakılmaksızın, ana görevleri aynı kalır ve envanterin istatistiksel kontrolüne kadar iner.

Prensip olarak, hem satın alınan hem de üretilen ürün türleri SIC sipariş sistemine atanabilir. SIC sipariş sisteminin "ekonomik stok seviyesi", madde ana kaydında tanımlanan yeniden sipariş noktasının altına düştüğünde, SIC sistemi maddeden ek bir miktar üretmeyi veya satın almayı planlar. Modern sistemlerde, her bir depo için ayrı ayrı emniyet stoğu belirlemek mümkündür, bu da depolardaki stokların ikmalinin bağımsız olarak yönetilmesine olanak tanır. "Ekonomik stok seviyesi", "sipariş üzerine" mevcut envanter ve "eldeki" "mevcut" stok eklenerek ve rezerve stok çıkarılarak hesaplanır.

Satın alınacak veya üretilecek ürün sayısı, ürüne atanan sipariş yöntemine bağlıdır. SIC sipariş sistemi bileşenlerine genellikle üç sipariş yönteminden biri atanır:

Siparişin ekonomik miktarı (değeri)

Siparişin sabit miktarı (değeri)

Maksimum stok seviyesine ikmal

Tipik olarak Rusya'da, sistemin gerekli miktarı istediği ve satın alma departmanının "ihtiyacın altında değil" veya "ihtiyaca yakın" bir karar verdiği karma sipariş yöntemleri kullanılır. Bu sorunu etkin bir şekilde çözmek için sistem, örneğin SyteLine sisteminde uygulanan satınalma siparişinin "kaynaklarını" hızlı bir şekilde analiz etmenize izin vermelidir, ancak bu olasılık "standart sistemlerde" mevcut olmayabilir.

Planlanan SIC siparişleri toplam stok bazında olabileceği gibi her bir depo için ayrı ayrı oluşturulabilir. Madde türü üretilmişse, SIC oluşturma süreci planlı bir üretim emriyle sonuçlanır. Öğe türü satın alınırsa, sonuç planlı bir Satınalma Siparişidir. Diğer planlama türlerinde olduğu gibi, ortaya çıkan planlı üretim siparişi ve satınalma siparişi istenirse veya gerekliyse değiştirilebilir.

SIC'nin planlanan üretim siparişlerinde ve satınalma siparişinde istenen değişiklikler yapılmışsa, planlanan siparişler onaylanmalı ve daha sonra işlenmeden önce yönetici fonksiyonlara aktarılmalıdır. MRP planlı siparişlerde olduğu gibi, SIC planlı siparişler manuel veya otomatik olarak onaylanabilir ve manuel veya otomatik olarak aktarılabilir. SIC tarafından oluşturulan üretim siparişi atölye yönetim sistemine aktarılır, SIC tarafından oluşturulan satınalma siparişi satınalma sistemine aktarılır.

Bir MRP sisteminin envanter modülü, tipik olarak, SIC sipariş sisteminin bileşenleri için kapsamlı bir envanter analizi araç takımı içerir. Bu tür sistemler, ABC hareket analizi, sürünen hareket analizi, envanter tahmini vb. için oturumları içerir.

4.7 Kapasite İhtiyaç Planlaması (CRP)

CRP süreci, malzeme ihtiyaç planında (MRP) planlanan bileşenleri, montajları ve bitmiş ürünleri üretmek için gereken her bir iş merkezi için zamana göre yapılandırılmış kapasite gereksiniminin hesaplanmasını içerir. Süreç, ürün reçetesi yerine öğe başına yönlendirme bilgilerinin kullanılması dışında MRP sürecine benzer. CRP süreci, yalnızca üretilmiş olarak belirlenen ürün yapısının bileşenlerini etkiler ve satın alınan bileşenleri etkilemez.

CRP süreci, mevcut kapasiteyi hesaplamak için iş merkezi kapasitesini, yönlendirme verilerini ve iş merkezi takvimini kullanarak gerekli kapasiteyi hesaplar. Kapasite gereksinimi, MPS, MRP ve SIC tarafından oluşturulan planlı üretim siparişini temel alır. CRP süreci, üretim bölümü yönetimine teslim edilmiş ancak henüz tamamlanmamış üretim siparişlerini de dikkate alır.

Standart sistemlerde, üretim kapasitesi ihtiyacını planlamak için girdi verileri, "planlanan lansman" MRP'sinin verileridir - yani, üretilen montajlar ve yarı mamul ürünler için oluşturulan talep. Bu nedenle ancak malzeme gereksinimleri hesaplandıktan sonra uygulanabilir.

Çalışmanın sonucu, her bir iş merkezi için planı tamamlamak için gereken kapasiteyi belirleyen "yük profili" olarak adlandırılır.

Kapasitenin MİP gereksinimlerini karşılamaya yetmediği ortaya çıkarsa ya MİP gereksinimi değiştirilmeli ya da bunun sonucunda kapasite artırılmalıdır. Yedek kapasiteyi daha erken bir zaman aralığında kullanmak için ürünün bir kısmının önceden planlanandan daha erken üretimine başlanarak MRP'nin öngördüğü talebi değiştirmek mümkün olabilir. Fazla mesai, ekstra vardiya ekleme, taşeronluk vb. yoluyla üretkenliği artırmak da mümkün olabilir.

CRP terminolojisi

Yük profili - yük profili - talebi planlanan (mevcut) performansla karşılaştırır

Kapasite - performans - kullanım ve verimlilik dahil

Verimlilik - verimlilik - pasaporta kıyasla olası yük (yükle karıştırılmamalıdır)

Yük yüzdesi - yük yüzdesi - yükün performansa oranı

Mevcut tüm performans geliştirmeleri MRP gereksinimini karşılamaya yeterli değilse, MPS'nin yeniden planlanması gerekebilir. MRP sistemlerinin en basit iş modellerinde, iş merkezlerinin verimliliği genellikle sınırsız kabul edilir ve bu tür sorunlar ortaya çıkmaz, ancak gerçek verimlilik her zaman sınırlı olduğundan, modern MRP sistemleri sınırlı kaynaklar koşullarında planlama yeteneği sağlar.

Bir MRP sisteminde, CRP işlevi, MPS, MRP, SIC tarafından oluşturulan planlı bir üretim siparişinin üretilmesi için gereken üretim kapasitesini hesaplar.

MPS ve MRP, CRP süreci gerekli çıktıyı hesaplamadan önce planlanan üretim siparişini oluşturmak için kullanılır. Bu fonksiyonlar tarafından oluşturulan planlı üretim emri, CRP süreci için ana girdiyi sağlar. Bileşenler SIC sipariş sistemine atanırsa, CRP'ye başlamadan önce yeniden stoklama (şirket içi yarı mamul ürünler) için planlı bir üretim siparişi de oluşturulmalıdır. MPS, MRP ve SIC tarafından oluşturulan planlı üretim siparişinin atölye kontrolüne aktarılabilmesi için kapasite planlamasının tamamlanması gerekir.

CRP'nin bir diğer önemli işlevi, planlı bir üretimin finansal sonuçlarını analiz etmektir. CRP süreci, gerekli kapasiteyi hesaplamanın yanı sıra bekleyen satınalma ve üretim siparişinin finansal analizini de gerçekleştirir. CRP'deki finansal analiz, satın alma, satış, envanter, MPS, ihtiyaç planlaması ile ilgili bilgileri kullanır.

CRP süreci tarafından analiz edilen finansal bilgiler, mevcut envanteri, açık satınalma siparişlerini, açık satış siparişlerini, açık üretim siparişlerini ve planlanmış (planlanmış) siparişleri içerir. Mali analiz, proje yönetim sistemi tarafından oluşturulan satış stoğu, MPS, ihtiyaç planlaması ve planlanmış gereksinimlerin tüm planlı hareketlerini (hareketlerini) içerir.

Finansal alt sistemle etkileşim.

MİP hesaplaması veya SIC süreci tamamlandıktan sonra, planlı bir üretim veya satınalma siparişi görünecektir. "Planlı" durumda, siparişler şirketin fiili mali durumunu etkilemez. Siparişler hala değiştirilebilir (değiştirilebilir), eklenebilir ve kaldırılabilir.

Planlanan satınalma siparişi onaylandıktan ve "gerçek" bir satınalma siparişine dönüştürüldüğünde, bu noktadan sonra tedarikçiye olan borçlar arttıkça şirketin finansal pozisyonunun değişmesi beklenir. Ayrıca envanterde bir artış olacaktır (beklenen teslim tarihinden itibaren).

Planlanan masrafları karşılamak için gereken MRP veya SIC hesaplamasına dayanarak, işletme sermayesi artırılmalıdır. Bu, depo stoklarının, devam eden çalışmaların ve bitmiş ürün stoklarının satın alınmasını (artışını) finanse etmek için "canlı" para, banka veya emtia kredilerine ihtiyaç duyulduğu anlamına gelir. Şirketin mali durumuna ve politikasına bağlı olarak, bu tür bileşenler şirket sermayesinden veya kredilerden karşılanabilir. Ödenmemiş (bir noktaya kadar) ödenecek hesaplar veya banka kredileri de belirli bir kredi türü olarak kabul edilir.

MRP sistemindeki MRP ve SIC'ye mali bağlantılar dolaylıdır. İhtiyaç planlama süreci, planlı bir satınalma veya üretim siparişinin yürütülmesinin bir sonucu olarak finansal işlemleri gerçekleştirir.

4.8 Gerekli MRP verileri

Ana üretim programı

Üretim programı, bağımsız talep koşullarında oluşturulur. Sistem, üretimin programlanması için herhangi bir otomasyon aracı içermemektedir. Plan manuel olarak oluşturulur ve uygulanabilir, yani talep ve finansal planla tutarlı olmalıdır. Ancak aynı zamanda, her bir bitmiş ürün birimi için önemli kaynakların bir listesi derlenir. Kaynak kıtlığını ve bu kıtlığın olası telafisini yansıtır. Kaynak gereksiniminin bu izlenmesi ve sistemin mevcut kaynaklarıyla karşılaştırılması sürekli olarak gerçekleştirilmelidir. Üretim programının kendisi de sürekli revizyon gerektirir. Planların revizyon eksikliğini ortadan kaldırmak için üretim programı dönemlere ayrılmıştır. İlk dönemde üretim planında değişiklik yapılmasına izin verilmez. İkinci dönemde, değişikliklere izin verilir ve üretim planını mevcut temel kaynaklarla koordine etmek gerekir. Bir dönem şimdiki andan ne kadar uzaksa, bilgi o kadar az kesin ve dinamik hale gelir.

Özellikler

Bir Malzeme Listesi (BOM), bitmiş bir ürünü üretmek için gereken, üretim veya teslimat için miktarı ve planlanan zamanı gösteren bileşen ve malzemelerin bir listesidir. Böylece bitmiş ürün, malzeme ve bileşenlere göre tanımlanır.

Envanter ve açık siparişlerle ilgili veriler

Spesifikasyonlara dayalı olarak, toplam bileşen gereksinimleri hesaplanır. Bu bileşenler, "üst" düğüm başladığında hazır olmalıdır. MRP algoritması, ürün reçetesini, ürün reçetesi ağaç seviyelerinin takip ettiği sırayla işler ve ana üretim çizelgesine dayalı olarak, bitmiş ürünler için toplam birim gereksinimleri hesaplanır.

4.9 MİP çıktısı

Çıktı, destekleyici bir işleve hizmet eden birincil ve ikincil raporları içerir.

Planlı siparişler - gelecekteki siparişin zamanını ve miktarını içeren, planlama dönemlerine göre ayrılmış bir program.

Planlanan siparişleri yürütme yetkisi, ör. malzemeler üretime bırakılır: malzeme maliyetleri dikkate alınarak stok bakiyesi yeniden hesaplanır ve ardından malzemeler doğrudan üretime aktarılır, yani. üretim siparişleri verilir.

Planlı siparişlerdeki bir değişiklik, bir siparişin tarihini veya miktarını değiştirmenin yanı sıra bir siparişi iptal etmeyi içerir.

Plan kontrol raporları, planlardan sapmaları gösterir ve ayrıca üretim maliyetlerini hesaplamak için gereken bilgileri içerir.

Planlama raporları, mevcut tedarik sözleşmelerini, satın alma taahhütlerini ve üretim için gelecekteki malzeme gereksinimlerini tahmin etmek için kullanılabilecek diğer verileri içerir.

İstisna raporları, verilerde ve raporlamada bulunan büyük tutarsızlıklara ve hatalara dikkat çeker.

Bu makalenin bilgileri açık kaynaklardan alınmıştır, yazarlık iddiasında değilim, sadece farklı kaynaklardan gelen bilgileri sistemleri sınıflandırmak ve sistemin bu sınıfa karşılık gelip gelmediğini bulmak için kullanılabilecek tanımlara getirmeye çalıştım.

Umarım bu yazı dizisini faydalı bulursunuz.

Yorumlarınız için minnettar olacağım.