Aké prírodné suroviny používa priemysel stavebných materiálov. Zloženie priemyslu stavebných hmôt, jeho miesto v stavebnom komplexe a národnom hospodárstve. Allitové horniny - bauxit a laterit

Ministerstvo vedy a školstva Ukrajiny

Kyjevská národná univerzita stavebníctva a architektúry

Katedra náuky o stavebných materiáloch

Abstrakt na tému: „Využitie druhotných produktov pri výrobe stavebných materiálov“

PLÁN:

1. Problém priemyselného odpadu a hlavné smery jeho riešenia

c) Materiály z taveného a umelého kameňa na báze troskya nahnevaný

c) Materiály z lesného chemického odpadu a spracovania dreva

4. Referencie

1. Problém priemyselného odpadu a hlavné smery jeho riešenia.

a) Priemyselný rozvoj a hromadenie odpadu

Charakteristickou črtou vedecko-technického procesu je zvyšovanie objemu spoločenskej produkcie. Rýchly rozvoj výrobných síl spôsobuje rýchle zapájanie čoraz väčšieho množstva prírodných zdrojov do ekonomického obehu. Miera ich racionálneho využívania však zostáva vo všeobecnosti veľmi nízka. Každý rok ľudstvo spotrebuje približne 10 miliárd ton nerastných surovín a takmer rovnaké množstvo organických surovín. Vývoj väčšiny najdôležitejších nerastných surovín na svete napreduje rýchlejšie, ako sa zvyšujú ich overené zásoby. Približne 70 % priemyselných nákladov pochádza zo surovín, zásob, palív a energie. Zároveň sa 10...99 % suroviny premení na odpad, vypúšťa sa do atmosféry a vodných útvarov, čím znečisťuje zem. Napríklad v uhoľnom priemysle sa ročne vyprodukuje približne 1,3 miliardy ton skrývky a banských hornín a približne 80 miliónov ton odpadu zo spracovania uhlia. Ročná produkcia trosky z metalurgie železa je asi 80 miliónov ton, neželezných 2,5, popola a trosky z tepelných elektrární je 60...70 miliónov ton, drevný odpad je asi 40 miliónov m³.

Priemyselný odpad aktívne ovplyvňuje faktory životného prostredia, t.j. majú významný vplyv na živé organizmy. V prvom rade sa to týka zloženia atmosférického vzduchu. Plynné a pevné odpady sa dostávajú do atmosféry v dôsledku spaľovania paliva a rôznych technologických procesov. Priemyselný odpad aktívne ovplyvňuje nielen atmosféru, ale aj hydrosféru, t.j. vodné prostredie. Vplyvom priemyselných odpadov sústredených na skládkach, troskových skládkach, skládkach hlušiny a pod. dochádza k znečisteniu povrchového odtoku v oblasti, kde sa nachádzajú priemyselné podniky. Ukladanie priemyselného odpadu v konečnom dôsledku vedie k znečisteniu vôd Svetového oceánu, čo vedie k prudkému zníženiu jeho biologickej produktivity a negatívne ovplyvňuje klímu planéty. Vznik odpadov v dôsledku činnosti priemyselných podnikov negatívne ovplyvňuje kvalitu pôdy. V pôde sa hromadí nadmerné množstvo zlúčenín, ktoré majú škodlivý vplyv na živé organizmy, vrátane karcinogénnych látok. V kontaminovanej „chorej“ pôde dochádza k degradačným procesom a narúša sa životná aktivita pôdnych organizmov.

Racionálne riešenie problému priemyselného odpadu závisí od viacerých faktorov: materiálové zloženie odpadu, jeho súhrnný stav, množstvo, technologické vlastnosti atď. Najúčinnejším riešením problému priemyselného odpadu je zavedenie bezodpadovej technológie. Vytváranie bezodpadovej výroby sa uskutočňuje zásadnou zmenou technologických procesov, rozvojom systémov s uzavretým cyklom, ktoré zabezpečujú opakované využitie surovín. Pri integrovanom využívaní surovín sú priemyselné odpady z niektorých priemyselných odvetví východiskovými surovinami iných. Na dôležitosť integrovaného využívania surovín sa možno pozerať z viacerých hľadísk. Po prvé, likvidácia odpadu umožňuje riešiť problémy ochrany životného prostredia, uvoľniť cennú pôdu zaberanú skládkami a zariadeniami na uskladňovanie kalov a eliminovať škodlivé emisie do životného prostredia. Po druhé, odpad z veľkej časti pokrýva potreby surovín v mnohých spracovateľských odvetviach. Po tretie, pri integrovanom využívaní surovín sa znižujú špecifické kapitálové náklady na jednotku výroby a skracuje sa doba ich návratnosti.

Z odvetví, ktoré spotrebúvajú priemyselný odpad, je najpriestrannejší priemysel stavebných materiálov. Zistilo sa, že využitie priemyselného odpadu môže pokryť až 40 % stavebných potrieb surovín. Využitie priemyselných odpadov umožňuje znížiť náklady na výrobu stavebných materiálov o 10...30% v porovnaní s ich výrobou z prírodných surovín, úspora na kapitálových investíciách dosahuje 35...50%.

b) Klasifikácia priemyselného odpadu

K dnešnému dňu neexistuje komplexná klasifikácia priemyselného odpadu. Je to spôsobené extrémnou rôznorodosťou ich chemického zloženia, vlastností, technologických vlastností a podmienok vzniku.

Všetok priemyselný odpad možno rozdeliť do dvoch veľkých skupín: minerálny (anorganický) a organický. Minerálny odpad má najväčší význam pre výrobu stavebných materiálov. Tvoria prevažujúci podiel všetkých odpadov produkovaných ťažobným a spracovateľským priemyslom. Tieto odpady boli študované vo väčšej miere ako organické.

Baženov P.I. navrhuje sa zatriediť priemyselný odpad v čase jeho separácie z hlavného technologického procesu do troch tried: A; B; IN.

Produkty triedy A (zvyšky z lomov a zvyšky po obohatení o minerály) majú chemické a mineralogické zloženie a vlastnosti zodpovedajúcich hornín. Rozsah ich použitia je určený ich stavom agregácie, frakčným a chemickým zložením a fyzikálnymi a mechanickými vlastnosťami.

Výrobky triedy B sú umelé látky. Získavajú sa ako vedľajšie produkty v dôsledku fyzikálnych a chemických procesov prebiehajúcich pri bežných alebo častejšie vysokých teplotách. Rozsah možných použití týchto priemyselných odpadov je širší ako u produktov triedy A.

Produkty triedy B vznikajú ako výsledok fyzikálnych a chemických procesov prebiehajúcich na skládkach. Takýmito procesmi môže byť samovznietenie, rozklad trosiek a tvorba prášku. Typickými predstaviteľmi tejto triedy odpadu sú spálené horniny.

2. Skúsenosti s využitím odpadov z hutníctva, palivového priemyslu a energetiky

a) Cementovacie materiály na báze trosky a popola

Prevažná časť odpadu z výroby kovov a spaľovania tuhých palív vzniká vo forme trosky a popola. Okrem trosky a popola vzniká pri výrobe kovov veľké množstvo odpadu vo forme vodných suspenzií dispergovaných častíc - kalov.

Cennými a veľmi rozšírenými nerastnými surovinami na výrobu stavebných materiálov sú vypálené horniny a odpady zo spracovania uhlia, ako aj skrývky a odpady zo spracovania rúd.

Výroba spojovacích materiálov je jednou z najefektívnejších oblastí aplikácie trosky. Troskové spojivá možno rozdeliť do týchto hlavných skupín: troskový portlandský cement, síranovo-troskový, vápenno-troskový, troskovo-alkalické spojivá.

Trosky a popol možno považovať za prevažne pripravované suroviny. Oxid vápenatý (CaO) je vo svojom zložení viazaný v rôznych chemických zlúčeninách, a to aj vo forme dikalciumsilikátu - jedného z minerálov cementového slinku. Vysoká úroveň prípravy surovinovej zmesi pri použití trosky a popola zaisťuje zvýšenú produktivitu pece a úsporu paliva. Nahradenie hliny vysokopecnou troskou umožňuje znížiť obsah vápennej zložky o 20%, znížiť mernú spotrebu surovín a paliva pri výrobe suchého slinku o 10...15% a tiež zvýšiť produktivitu pecí o 20%. 15 %.

Použitím nízkoželezitých trosiek – vysokopecných a ferochrómových – a vytvorením redukčných podmienok tavenia sa v elektrických peciach vyrábajú biele cementy. Na základe ferochrómových trosiek sa oxidáciou kovového chrómu v tavenine dajú získať slinky, z ktorých sa dajú vyrábať cementy s rovnomernou a trvanlivou farbou.

Síranovo-troskové cementy - Ide o hydraulické spojivá získané spoločným jemným mletím granulovanej vysokopecnej trosky a síranového tvrdidla - sadry alebo anhydridu s malým prídavkom alkalického aktivátora: vápna, portlandského cementu alebo páleného dolomitu. Najpoužívanejším zo sulfátovo-troskovej skupiny je sadrový troskový cement, obsahujúci 75...85 % trosky, 10...15 % sadrového dihydrátu alebo anhydridu, do 2 % oxidu vápenatého alebo 5 % portlandského cementového slinku. Vysoká aktivácia je zabezpečená použitím anhydritu, kalcinovaného pri teplote okolo 700°C, a zásaditých trosiek s vysokým obsahom oxidu hlinitého. Aktivita síranovo-troskového cementu výrazne závisí od jemnosti mletia. Vysoký špecifický povrch (4000...5000 cm²/g) spojiva sa dosiahne brúsením za mokra. Pri dostatočne vysokej jemnosti mletia v racionálnom zložení nie je pevnosť sulfátovo-troskového cementu nižšia ako pevnosť portlandského cementu. Rovnako ako ostatné troskové spojivá, síranovo-troskový cement má nízke hydratačné teplo - až 7 dní, čo umožňuje jeho použitie pri výstavbe masívnych hydraulických konštrukcií. Tomu napomáha aj jeho vysoká odolnosť voči mäkkým síranovým vodám. Chemická odolnosť sulfátového troskového cementu je vyššia ako u portlandského troskového cementu, preto je jeho použitie obzvlášť vhodné v rôznych agresívnych podmienkach.

Vápenno-troskové a vápenno-popolové cementy – Ide o hydraulické spojivá získané spoločným mletím granulovanej vysokopecnej trosky alebo popolčeka z tepelných elektrární a vápna. Používajú sa na prípravu mált nie viac ako M 200. Na reguláciu doby tuhnutia a zlepšenie ostatných vlastností týchto spojív sa pri ich výrobe pridáva až 5 % sadrového kameňa. Obsah vápna je 10%...30%.

Vápenno-troskové a popolové cementy majú nižšiu pevnosť ako síranovo-troskové cementy. Ich značky sú: 50, 100, 150 a 200. Začiatok tuhnutia by mal nastať najskôr 25 minút a koniec by mal nastať najneskôr 24 hodín po začiatku miešania. Pri poklese teploty, najmä po 10ºC, sa nárast pevnosti prudko spomalí a naopak zvýšenie teploty pri dostatočnej vlhkosti prostredia podporuje intenzívne vytvrdzovanie. Kalenie na vzduchu je možné až po dostatočne dlhom vytvrdnutí (15...30 dní) vo vlhkom prostredí. Tieto cementy sa vyznačujú nízkou mrazuvzdornosťou, vysokou odolnosťou voči agresívnym vodám a nízkou exotermnosťou.

Troskovo-alkalické spojivá pozostávajú z jemne mletej granulovanej trosky (špecifický povrch ≥3000 cm²/g) a alkalickej zložky - zlúčenín alkalických kovov sodíka alebo draslíka.

Na získanie troskovo-alkalického spojiva sú prijateľné granulované trosky s rôznym mineralogickým zložením. Rozhodujúcou podmienkou ich aktivity je obsah sklovitej fázy schopnej interakcie s alkáliami.

Vlastnosti troskovo-alkalického spojiva závisia od druhu, mineralogického zloženia trosky, jemnosti jej mletia, druhu a koncentrácie jej roztoku alkalickej zložky. Pri špecifickom povrchu trosky 3000...3500 cm²/g je množstvo vody na vytvorenie cesta normálnej hustoty 20...30% hmoty spojiva. Pevnosť trosko-alkalického spojiva pri skúšaní vzoriek z cesta normálnej hustoty je 30...150 MPa. Vyznačujú sa intenzívnym nárastom pevnosti ako počas prvého mesiaca, tak aj počas nasledujúcich období tvrdnutia. Takže, ak je pevnosť portlandského cementu po 3 mesiacoch. vytvrdzovanie za optimálnych podmienok prevyšuje značku asi 1,2-krát, potom trosko-alkalické spojivo 1,5-krát. Pri tepelnej a vlhkostnej úprave sa tiež proces tvrdnutia urýchľuje intenzívnejšie ako pri tvrdnutí portlandského cementu. Za normálnych podmienok naparovania používaných v technológii prefabrikovaného betónu po dobu 28 dní. Dosahuje sa 90...120% sily značky.

Alkalické zložky, ktoré tvoria spojivo, pôsobia ako nemrznúca prísada, takže trosko-alkalické spojivá vytvrdzujú pomerne intenzívne pri mínusových teplotách.

b) Plnivá z odpadu troskového popola

Odpad trosky a popola predstavuje bohatú surovinovú základňu na výrobu ťažkého aj ľahkého pórobetónového kameniva. Hlavnými typmi kameniva na báze metalurgickej trosky sú trosková drvina a trosková pemza.

Pórovité agregáty sa vyrábajú z palivových trosiek a popola, vrátane agloporitu, popolového štrku a expandovanej hliny na báze oxidu hlinitého.

Medzi efektívne typy ťažkých betónových agregátov, ktoré nie sú z hľadiska fyzikálnych a mechanických vlastností horšie ako produkt drvenia hustých materiálov z prírodného kameňa, patrí drvený kameň z liatej trosky. Pri výrobe tohto materiálu sa liata požiarno-kvapalná troska z troskových panví leje vo vrstvách hrúbky 200...500 mm na špeciálne lejacie plošiny alebo do tarpézových jamiek. Pri udržiavaní na čerstvom vzduchu 2...3 hodiny teplota taveniny vo vrstve klesne na 800 °C a troska kryštalizuje. Potom sa ochladí vodou, čo vedie k vzniku početných trhlín vo vrstve trosky. Troskové hmoty v zlievarňach alebo v zákopoch sa ťažia rýpadlami a potom sa drvia.

Liata trosková drvina sa vyznačuje vysokou mrazuvzdornosťou a tepelnou odolnosťou, ako aj oteruvzdornosťou. Jeho cena je 3...4 krát nižšia ako drvený kameň vyrobený z prírodného kameňa.

Trosková pemza (spomaľuje)– jeden z najúčinnejších typov umelých poréznych kamenív. Získava sa poréznymi troskovými taveninami v dôsledku ich rýchleho ochladzovania vodou, vzduchom alebo parou, ako aj pôsobením minerálnych plynotvorných látok. Z technologických spôsobov výroby troskovej pemzy sa najčastejšie používajú bazénové, tryskové a hydrosiete.

Palivové trosky a popol sú najlepšie suroviny na výrobu umelého pórovitého kameniva - agloporit. Je to spôsobené jednak schopnosťou popolových a troskových surovín, ako aj ílovitých hornín a iných hlinitokremičitanových materiálov spekať sa na mriežkach spekacích strojov a jednak obsahom zvyškového paliva v ňom, ktorý je dostatočný na spekanie. proces. Konvenčnou technológiou sa agloporit získava vo forme drveného piesku. Z popola tepelných elektrární je možné získať agloporitový štrk, s vysokými technickými a ekonomickými ukazovateľmi.

Hlavnou črtou technológie agloporitového štrku je, že v dôsledku aglomerácie surovín nevzniká spekaný koláč, ale spálené granule. Podstatou technológie výroby agloporitového štrku je získanie surových granúl popola s veľkosťou častíc 10...20 mm ukladaním na rošty pásového spekacieho stroja vo vrstve 200...300 mm a tepelné spracovanie.

Výroba aglopritu v porovnaní s konvenčnou výrobou agloporitu sa vyznačuje 20...30% znížením spotreby procesného paliva, nižším zriedením vzduchu vo vákuových komorách a zvýšením špecifickej produktivity 1,5...3 krát. Agloporitový štrk má hustú povrchovú škrupinu a preto sa pri takmer rovnakej objemovej hmotnosti s drveným kameňom od neho líši vyššou pevnosťou a nižšou nasiakavosťou. Odhaduje sa, že nahradenie 1 milióna m³ dovážaného prírodného drveného kameňa štrkom Agdoport z popola tepelných elektrární len znížením nákladov na dopravu pri preprave na vzdialenosť 500...1000 km ušetrí 2 milióny rubľov. Použitie agloporitu na báze popola a trosky tepelných elektrární umožňuje získať ľahký betón triedy 50...4000 s objemovou hmotnosťou od 900 do 1800 kg/m³ so spotrebou cementu 200 až 400 kg/m³.

Jaseňový štrk sa získava granuláciou pripravenej zmesi popola a trosky alebo popolčeka z tepelných elektrární s následným spekaním a napučiavaním v rotačnej peci pri teplote 1150...1250 °C. Ľahký betón s približne rovnakými vlastnosťami ako pri použití agloporitu štrk sa získava z popolového štrku. Pri výrobe popolového štrku je účinný len expandujúci popol z tepelných elektrární s obsahom zvyškov paliva maximálne 10 %.

ílový expandovaný íl - produkt napučiavania a spekania v rotačnej peci granúl vytvorených zo zmesi ílov a popola a troskového odpadu z tepelných elektrární. Popol môže tvoriť 30 až 80 % celkovej hmoty surovín. Zavedenie ílovej zložky zlepšuje formovacie vlastnosti vsádzky a podporuje spaľovanie zvyškov uhlia v popole, čo umožňuje použiť popol s vysokým obsahom nespáleného paliva.

Objemová hmotnosť expandovanej hliny na báze oxidu hlinitého je 400...6000 kg/m³ a pevnosť v tlaku v oceľovom valci je 3,4...5 MPa. Hlavnými výhodami výroby hlinito-popolového keramzitu v porovnaní s agloporitom a popolovým štrkom je možnosť využitia tepelne elektrárenského popola zo skládok v mokrom stave bez použitia sušiacich a mlecích jednotiek a jednoduchší spôsob formovania granúl.

c) Materiály z taveného a umelého kameňa na báze trosky a popola

Medzi hlavné oblasti spracovania hutníckych a palivových trosiek, ako aj popola, spolu s výrobou spojív, plnív a betónov na ich báze patrí výroba troskovej vlny, liatych materiálov a troskových kameňov, jaseňová keramika a vápenopieskové tehly.

Trosková vlna- druh minerálnej vlny, ktorá zaujíma popredné miesto medzi tepelnoizolačnými materiálmi, a to ako z hľadiska objemu výroby, tak aj z hľadiska stavebno-technických vlastností. Najväčšie uplatnenie našla vysokopecná troska pri výrobe minerálnej vlny. Použitie trosky namiesto prírodných surovín tu vedie k úsporám až 150 UAH. Na výrobu minerálnej vlny sa okrem vysokej pece používa aj kuplovňa, troska z otvorenej kúreniska a troska z neželeznej metalurgie.

Požadovaný pomer kyslých a zásaditých oxidov v vsádzke je zabezpečený použitím kyslých trosiek. Okrem toho sú kyslé trosky odolnejšie voči rozkladu, čo je v minerálnej vlne neprijateľné. Zvýšením obsahu oxidu kremičitého sa rozširuje teplotný rozsah viskozity, t.j. teplotný rozdiel, v rámci ktorého je možná tvorba vlákna. Modul kyslosti trosky sa upravuje pridávaním kyslých alebo zásaditých prísad do zmesi.

Z taveniny hutníckej a palivovej trosky sa odlievajú rôzne výrobky: kamene na dláždenie ciest a podláh priemyselných budov, rúry, obrubníky, antikorózne dlaždice, rúry. Výroba troskového odlievania sa začala súčasne so zavedením vysokopecného procesu do hutníctva. Liate výrobky z roztavenej trosky sú v porovnaní s kamenným odlievaním ekonomicky výhodnejšie, približujú sa mu mechanickými vlastnosťami. Objemová hmotnosť hutnej liatej trosky dosahuje 3000 kg/m³, pevnosť v tlaku je 500 MPa.

Kryštály trosky– druh sklokryštalických materiálov získavaných smerovou kryštalizáciou skiel. Na rozdiel od inej sklokeramiky sú pre ne surovinou trosky z hutníctva železných a neželezných kovov, ako aj popol zo spaľovania uhlia. Trosková keramika bola prvýkrát vyvinutá v ZSSR. Sú široko používané v stavebníctve ako konštrukčné a dokončovacie materiály s vysokou pevnosťou. Výroba troskového skla spočíva v tavení troskových skiel, tvarovaní produktov z nich a ich následnej kryštalizácii. Vsádzka na výrobu skla pozostáva z trosky, piesku, alkálií a iných prísad. Najefektívnejšie využitie ohnivých tekutých hutníckych trosiek, ktoré ušetrí až 30...40% všetkého tepla vynaloženého na varenie.

Trosková keramika sa stále viac používa v stavebníctve. Plechové troskové dosky sa používajú na pokrytie soklov a fasád budov, na konečnú úpravu vnútorných stien a priečok a na oplotenie balkónov a striech. Troskové drevo je účinný materiál na schody, parapety a iné konštrukčné prvky budov. Vysoká odolnosť proti opotrebeniu a chemická odolnosť umožňujú úspešne použiť troskovú keramiku na ochranu stavebných konštrukcií a zariadení v chemickom, ťažobnom a inom priemysle.

Odpad popola a trosky z tepelných elektrární môže slúžiť ako ochudobnujúce prísady s obsahom paliva pri výrobe keramických výrobkov na báze ílových hornín, ako aj hlavná surovina na výrobu popolovej keramiky. Palivový popol a troska sa najčastejšie používajú ako prísady pri výrobe nástenných keramických výrobkov. Na výrobu plných a dutých tehál a keramických kameňov sa odporúča predovšetkým používať nízkotavný popol s bodom mäknutia do 1200 °C. Ako odpad sa používa popol a troska s obsahom paliva do 10 % a 10 % alebo viac sa používa ako prísady obsahujúce palivo. V druhom prípade je možné výrazne znížiť alebo eliminovať zavádzanie procesného paliva do vsádzky.

Na výrobu popolovej keramiky sa vyvinulo množstvo technologických postupov, kde popol a odpad z tepelných elektrární už nie je doplnkovým materiálom, ale hlavnou surovinovou zložkou. Pri konvenčnom zariadení v tehliarňach sa teda môžu popolové tehly vyrábať z hmoty obsahujúcej popol, trosku a sodné tekuté sklo v množstve 3 % objemu. Ten pôsobí ako plastifikátor, ktorý zabezpečuje výrobu produktov s minimálnou vlhkosťou, čo eliminuje potrebu sušenia suroviny.

Popolová keramika sa vyrába vo forme lisovaných výrobkov z hmoty s obsahom 60...80% popolčeka, 10...20% ílu a iných prísad. Výrobky sa posielajú na sušenie a vypaľovanie. Jaseňová keramika môže slúžiť nielen ako stenový materiál so stabilnou pevnosťou a vysokou mrazuvzdornosťou. Vyznačuje sa vysokou odolnosťou voči kyselinám a nízkym oterom, čo umožňuje vyrábať z neho dlažbové a cestné dosky a výrobky s vysokou životnosťou.

Pri výrobe vápennopieskových tehál sa ako zložka spojiva alebo plniva používa tepelný elektrárenský popol. V prvom prípade jeho spotreba dosahuje 500 kg, v druhom - 1,5 ... 3,5 tony na 1 tisíc kusov. tehly Zavedením uhoľného popola sa spotreba vápna zníži o 10...50% a bridlicový popol s obsahom CaO+MgO do 40...50% môže úplne nahradiť vápno v silikátovej hmote. Popol vo vápenno-popolovom spojive je nielen aktívna kremičitá prísada, ale prispieva aj k plastifikácii zmesi a 1,3...1,5-násobne zvyšuje pevnosť suroviny, čo je dôležité najmä pre zabezpečenie normálnej prevádzky automatiky zakladače.

d) Popol a troska v cestných stavbách a izolačných materiáloch

Veľkospotrebiteľom palivového popola a škvary je cestné staviteľstvo, kde sa popol a popol a škvarové zmesi používajú na stavbu podkladových a spodných vrstiev základov, čiastočná náhrada spojív pri stabilizácii zemín cementom a vápnom, ako minerálny prášok v r. asfaltové betóny a malty, ako prísady do cestného cementového betónu.

Popol získaný spaľovaním uhlia a ropných bridlíc sa používa ako plnivo do strešných a hydroizolačných tmelov. Zmesi popola a trosky sa pri stavbe ciest používajú buď nespevnené alebo vystužené. Nevystužené popolové a škvarové zmesi sa používajú najmä ako materiál na výstavbu podkladových a spodných vrstiev základov ciest regionálneho a miestneho významu. S obsahom najviac 16% práškového popola sa používajú na zlepšenie pôdnych náterov podrobených povrchovej úprave bitúmenom alebo dechtovou emulziou. Konštrukčné vrstvy vozoviek môžu byť vyrobené z popola a škvarových zmesí s obsahom popola nie viac ako 25...30%. V štrkodrvených kamenných podkladoch je vhodné použiť ako zhutňovaciu prísadu zmes popola a trosky s obsahom práškového popola do 50 % Obsah nespáleného uhlia v palivovom odpade z tepelných elektrární používaných na výstavbu ciest by nemal presiahnuť 10 %.

Rovnako ako materiály z prírodného kameňa relatívne vysokej pevnosti, popol a odpad z tepelných elektrární sa používajú na výrobu bitúmenovo-minerálnych zmesí používaných na vytváranie konštrukčných vrstiev vozoviek kategórie 3-5. Čierny drvený kameň sa získava z palivovej trosky upravenej bitúmenom alebo dechtom (do 2 % hmotnosti). Zmiešaním popola zahriateho na 170...200°C s 0,3...2% roztokom bitúmenu v zelenom oleji sa získa hydrofóbny prášok s objemovou hmotnosťou 450...6000 kg/m³. Hydrofóbny prášok môže súčasne vykonávať funkcie hydroizolačného a tepelne izolačného materiálu. Použitie popola ako plniva v tmeloch je rozšírené.

e) Materiály na báze hutníckeho kalu

Nefelínové, bauxitové, síranové, biele a multivápenaté kaly majú priemyselný význam pre výrobu stavebných materiálov. Objem samotného nefelínového kalu, vhodného na použitie, je ročne cez 7 miliónov ton.

Hlavnou aplikáciou kalových odpadov z hutníckeho priemyslu je výroba bezslinkových spojív a materiálov na ich báze, výroba portlandského cementu a zmesových cementov. Nefelínový (belitový) kal, získaný extrakciou oxidu hlinitého z nefelínových hornín, má široké využitie najmä v priemysle.

Pod vedením P.I. Bazhenov vyvinul technológiu na výrobu nefelínového cementu a materiálov na ňom založených. Nefelínový cement je produktom spoločného mletia alebo dôkladného premiešania preddrveného nefelínového kalu (80...85%), vápna alebo iného aktivátora, ako je portlandský cement (15...20%) a sadra (4.. 0,7 %). Začiatok tuhnutia nefelínového cementu by mal nastať najskôr po 45 minútach, koniec - najneskôr po 6 hodinách. po jeho uväznení sú jeho známky 100, 150, 200 a 250.

Nefelínový cement je účinný pre murovacie a omietkové malty, ako aj pre normálny a najmä autoklávovaný betón. Z hľadiska plasticity a doby tuhnutia sú roztoky na báze nefelínového cementu blízke vápenno-sadrovým roztokom. V normálne tuhnúcom betóne poskytuje nefelínový cement triedy 100...200, v autoklávovanom betóne triedy 300...500 pri spotrebe 250...300 kg/m³. Zvláštnosťou betónu na báze nefelínového cementu je nízka exometria, ktorú je dôležité vziať do úvahy pri výstavbe masívnych hydraulických konštrukcií, vysoká priľnavosť k oceľovej výstuži po autoklávovej úprave a zvýšená trvanlivosť v mineralizovaných vodách.

Zložením blízke nefelínovému cementu sú spojivá na báze bauxitu, síranu a iných hutníckych kalov. Ak je významná časť týchto minerálov hydratovaná, aby sa prejavili adstringentné vlastnosti kalu, je potrebné ich sušiť v rozmedzí 300...700° C. Na aktiváciu týchto spojív je vhodné zaviesť prísady do vápna a sadry.

Kalové spojivá patria do kategórie lokálnych materiálov. Najracionálnejšie je použiť ich na výrobu produktov vytvrdzovania v autokláve. Môžu sa však a budú používať v maltách, dokončovacích prácach a výrobe materiálov s organickými plnivami, ako sú drevovláknité dosky. Chemické zloženie množstva hutníckych kalov umožňuje ich použitie ako hlavnej surovinovej zložky portlandského cementového slinku, ako aj aktívnej prísady pri výrobe portlandského cementu a zmesových cementov.

f) Využitie vyhorených hornín, odpadu z prípravy uhlia, ťažby a úrody rúd

Prevažná časť vypálených hornín je produktom horenia hlušiny sprevádzajúcej ložiská uhlia. Odrodami spálených hornín sú gliezh - gilinové a hlinito-pieskové horniny, vypálené v útrobách zeme pri podzemných požiaroch v uhoľných slojoch a odpadové, vyhorené banské horniny.

Možnosti využitia vypálených hornín a odpadu zo spracovania uhlia pri výrobe stavebných materiálov sú veľmi rôznorodé. Spálené horniny, podobne ako iné kalcinované ílovité materiály, sú aktívne vo vzťahu k vápnu a používajú sa ako hydraulické prísady do vápenno-pucolánových spojív, portlandského cementu, pucolánového portlandského cementu a autoklávových materiálov Vysoká adsorpčná aktivita a priľnavosť k organickým spojivám umožňuje ich použitie v Asfaltové a polymérne kompozície. Prirodzene, spálené horniny vypálené v útrobách zeme alebo v haldách uhoľných baní - blatovce, prachovce a pieskovce - sú keramického charakteru a dajú sa použiť na výrobu žiaruvzdorného betónu a pórovitého kameniva. Niektoré pálené horniny sú ľahké nekovové materiály, čo vedie k ich použitiu ako plniva do ľahkých mált a betónov.

Odpad z prípravy uhlia je cenným druhom mineralogickej suroviny, ktorá sa používa najmä pri výrobe keramických stenových materiálov a porézneho kameniva. Chemické zloženie odpadu z obohacovania uhlia je blízke tradičným ílovitým surovinám. Úlohou škodlivej nečistoty v nich je síra obsiahnutá v síranových a sulfidových zlúčeninách. Ich výhrevnosť sa veľmi líši – od 3360 do 12600 kJ/kg a viac.

Pri výrobe nástenných keramických výrobkov sa odpad z obohacovania uhlia používa ako chudá alebo horľavá palivová prísada. Pred zavedením do keramickej vsádzky sa kusový odpad rozdrví. Pre kaly s veľkosťou častíc menšou ako 1 mm nie je potrebné predbežné drvenie. Kal sa predsuší na vlhkosť 5...6%. Prídavok odpadu pri výrobe tehál plastovou metódou by mal byť 10...30%. Zavedenie optimálneho množstva prísady obsahujúcej palivo v dôsledku rovnomernejšieho výpalu výrazne zlepšuje pevnostné charakteristiky výrobkov (až o 30...40 %), šetrí palivo (až 30 %), eliminuje potrebu zavádzania uhlia do vsádzky a zvyšuje produktivitu pecí.

Ako procesné palivo je možné použiť kal z obohacovania uhlia s relatívne vysokou výhrevnosťou (18900...21000 kJ/kg). Nevyžaduje dodatočné drvenie, je dobre distribuovaný v celej náplni, keď sa naleje cez palivové otvory, čo podporuje rovnomerné vypaľovanie produktov, a čo je najdôležitejšie, je oveľa lacnejšie ako uhlie.

Z niektorých druhov odpadu z obohacovania uhlia je možné vyrobiť nielen agloporit, ale aj keramzit. Cenným zdrojom nekovových materiálov sú pridružené horniny z ťažobného priemyslu. Hlavným smerom recyklácie tejto skupiny odpadov je výroba predovšetkým betónového a maltového kameniva, cestných stavebných materiálov a kameniva.

Stavebná drvina sa získava z pridružených hornín pri ťažbe železných a iných rúd. Vysokokvalitnými surovinami na výrobu drveného kameňa sú jalové železité kremence: rohovec, kremenec a kryštalické bridlice. Drvený kameň z pridružených hornín pri ťažbe železnej rudy sa získava v drviacich a triediacich zariadeniach, ako aj suchou magnetickou separáciou.

3. Skúsenosti s využitím odpadov z chemicko-technologickej výroby a spracovania dreva

a) Aplikácia trosiek z elektrotermálnej výroby fosforu

Významným zdrojom stavebných surovín sú aj poľnohospodárske odpady rastlinného pôvodu. Napríklad ročná produkcia odpadu z bavlníkových stoniek je asi 5 miliónov ton ročne a ľanových jadier viac ako 1 milión ton.

Drevný odpad vzniká vo všetkých fázach jeho ťažby a spracovania. Patria sem konáre, konáriky, vrcholy, konáre, prístrešky, piliny, pne, korene, kôra a kroviny, ktoré spolu tvoria asi 21 % z celkovej hmoty dreva. Pri spracovaní dreva na rezivo dosahuje výťažnosť produktu 65 %, zvyšok tvorí odpad vo forme dosiek (14 %), pilín (12 %), odrezkov a drobných predmetov (9 %). Pri výrobe stavebných dielcov, nábytku a iných výrobkov z reziva vzniká odpad vo forme hoblín, pilín a jednotlivých kusov dreva - odrezkov, ktoré tvoria až 40 % hmoty spracovaného reziva.

Piliny, hobliny a kusový odpad majú najväčší význam pre výrobu stavebných materiálov a výrobkov. Tie sa používajú ako priamo na výrobu lepených stavebných výrobkov, tak aj na spracovanie na priemyselné štiepky a následne hobliny, drvené drevo a vláknitú hmotu. Bola vyvinutá technológia na získavanie stavebných materiálov z kôry a hnoja, odpadového produktu z výroby trieslovinových extraktov.

Fosforová troska - Je to vedľajší produkt fosforu vyrábaný tepelne v elektrických peciach. Pri teplote 1300...1500°C interaguje fosforečnan vápenatý s koksovým uhlíkom a oxidom kremičitým, čo vedie k tvorbe fosforu a roztavenej trosky. Troska sa odvádza z pecí v ohnivo tekutom stave a granuluje sa mokrou metódou. Na 1 tonu fosforu pripadá 10...12 ton trosky. Veľké chemické podniky vyprodukujú ročne až dva milióny ton trosky. Chemické zloženie fosforovej trosky je blízke zloženiu vysokopecnej trosky.

Z fosforovo-troskových tavenín je možné získať troskovú pemzu, vatu a liate výrobky. Trosková pemza sa vyrába konvenčnou technológiou bez zmeny zloženia fosforovej trosky. Má objemovú hmotnosť 600...800 kg/m³ a sklenenú, jemne poréznu štruktúru. Fosforová trosková vlna sa vyznačuje dlhými tenkými vláknami a objemovou hmotnosťou 80...200 kg/m³. Fosforovo-troskové taveniny je možné spracovať na liaty drvený kameň pomocou priekopovej technológie používanej v hutníckych podnikoch.

b) Materiály na báze sadry a železného odpadu

Dopyt priemyslu stavebných materiálov po sadrovom kameni v súčasnosti presahuje 40 miliónov ton. Potrebu sadrových surovín je zároveň možné uspokojiť najmä odpadmi s obsahom sadry z chemického, potravinárskeho a lesníckeho chemického priemyslu. V roku 1980 u nás produkcia odpadov a vedľajších produktov s obsahom síranov vápenatých dosahovala ročne približne 20 miliónov ton vrátane fosfosádry - 15,6 milióna ton.

Fosfogypsum -úprava odpadov kyselinou sírovou z apatitov alebo fosforitanov na kyselinu fosforečnú alebo koncentrované fosforečné hnojivá. Obsahuje 92...95% dihydrátu sadry s mechanickou prímesou 1...1,5% oxidu fosforečného a určitým množstvom iných nečistôt. Fosfosadrovec má formu kalu s vlhkosťou 20...30% s vysokým obsahom rozpustných nečistôt. Pevná fáza kalu je jemne dispergovaná a viac ako 50 % pozostáva z častíc s veľkosťou menšou ako 10 mikrónov. Náklady na prepravu a skladovanie fosfosádry na skládkach predstavujú až 30 % z celkových nákladov na stavby a prevádzku hlavnej výroby.

Pri výrobe kyseliny fosforečnej metódou hemihydrátovej extrakcie je odpadovým produktom síran vápenatý fosfohemihydrát s obsahom 92...95% - hlavná zložka vysokopevnostnej sadry. Prítomnosť pasivačných filmov na povrchu kryštálov hemihydrátu však výrazne inhibuje prejav adstringentných vlastností tohto produktu bez špeciálnej technologickej úpravy.

Pri konvenčnej technológii sú sadrové spojivá na báze fosfosadry nízkej kvality, čo sa vysvetľuje vysokou potrebou fosfosdry na vodu v dôsledku vysokej pórovitosti hemihydrátu v dôsledku prítomnosti veľkých kryštálov v surovine. Ak je potreba vody bežnej stavebnej sadry 50...70%, potom na získanie testu normálnej hustoty z fosfosádrového spojiva bez dodatočného spracovania je potrebných 120...130% vody. Negatívne pôsobia konštrukčné vlastnosti fosfosádry a v nej obsiahnuté nečistoty. Tento vplyv je trochu znížený mletím fosfosádry a tvarovaním produktov metódou vibračného kladenia. V tomto prípade sa zvyšuje kvalita fosfosádrového spojiva, aj keď zostáva nižšia ako u stavebnej sadry z prírodných surovín.

Na MISS sa na báze fosfosádry získalo kompozitné spojivo so zvýšenou odolnosťou voči vode s obsahom 70...90% α-hemihydrátu, 5...20% portlandského cementu a 3...10% pucolánových prísad. Pri špecifickom povrchu 3000...4500 cm²/g je potreba vody spojiva 35...45%, tuhnutie začína za 20...30 minút, končí za 30...60 minút, pevnosť v tlaku je 30...35 MPa, koeficient mäknutia je 0,6...0 ,7. vodeodolné spojivo sa získava hydrotermálnou úpravou v autokláve zo zmesi fosfosádry, portlandského cementu a prísad s obsahom aktívneho oxidu kremičitého.

V cementárskom priemysle sa fosfosádra používa ako mineralizátor pri výpale slinku a namiesto prírodnej sadry ako prísada na reguláciu tuhnutia cementu. Pridanie 3...4% do kalu umožňuje zvýšiť koeficient nasýtenia slinku z 0,89...0,9 na 0,94...0,96 bez zníženia produktivity pecí, zvýšiť trvanlivosť výmurovky v zóne spekania vďaka rovnomernej tvorbe stabilného povlaku a získaniu ľahko brúsiteľného slinku. Bola stanovená vhodnosť fosfosádry na nahradenie sadry pri mletí cementového slinku.

Široké použitie fosfosádry ako prísady pri výrobe cementu je možné len vtedy, keď je vysušená a granulovaná. Obsah vlhkosti granulovanej fosfosádry by nemal presiahnuť 10...12%. Podstatou základnej schémy granulácie fosfosádry je dehydratácia časti pôvodného fosfosádrového kalu pri teplote 220...250 °C do stavu rozpustného anhydridu s následným zmiešaním so zvyškom fosfosádry. Keď sa fosfoanhydrid zmieša s fosfosádrou v rotačnom bubne, dehydratovaný produkt sa hydratuje voľnou vlhkosťou východiskového materiálu, čo vedie k tuhým granulám dihydrátu fosfosádry. Je možný aj iný spôsob granulácie fosfosádry - s spevňovacou prísadou pyritových škvárov.

Okrem výroby spojív a výrobkov na ich báze sú známe aj iné spôsoby recyklácie odpadov s obsahom sadry. Experimenty ukázali, že pridanie až 5 % fosfosádry do vsádzky pri výrobe tehál zintenzívňuje proces sušenia a pomáha zlepšiť kvalitu výrobkov. Vysvetľuje sa to zlepšením keramicko-technologických vlastností hlinených surovín v dôsledku prítomnosti hlavnej zložky fosfosádry - dihydrátu síranu vápenatého.

Najpoužívanejším železným odpadom je pyritové popolčeky. Najmä pri výrobe portlandského cementového slinku sa používajú ako korekčná prísada. Popol spotrebovaný v cementárskom priemysle však tvorí len malú časť ich celkovej produkcie v závodoch na výrobu kyseliny sírovej, ktoré spotrebúvajú pyrity síry ako hlavnú surovinu.

Bola vyvinutá technológia výroby cementov s vysokým obsahom železa. Východiskové zložky na výrobu takýchto cementov sú krieda (60 %) a pyritové škvary (40 %). Surovinová zmes sa vypaľuje pri teplote 1220…1250º C. Cementy s vysokým obsahom železa sa vyznačujú normálnymi časmi tuhnutia, keď sa do surovinovej zmesi pridáva až 3% sadry. Ich pevnosť v tlaku za podmienok vytvrdzovania vodou a vzduchom po dobu 28 dní. zodpovedá stupňom 150 a 200 a pri parení v autokláve sa zvyšuje 2...2,5 krát. Cementy s vysokým obsahom železa sa nezmršťujú.

Pyritová škvára pri výrobe umelého betónového kameniva môže slúžiť ako prísada aj ako hlavná surovina. Pridávanie pyritových popolov v množstve 2...4% z celkovej hmoty sa zavádza na zvýšenie plynotvornej schopnosti ílov pri výrobe expandovaného ílu. Toto je uľahčené rozkladom pyritových zvyškov v škvárach pri 700...800 °C s tvorbou oxidu siričitého a redukciou oxidov železa pod vplyvom organických nečistôt prítomných v ílových surovinách s uvoľňovaním plynov. Zlúčeniny železa, najmä vo forme železa, pôsobia ako tavivá, spôsobujú skvapalnenie taveniny a zníženie teplotného rozsahu zmien jej viskozity.

Prísady obsahujúce železo sa používajú pri výrobe keramických stenových materiálov na zníženie teploty vypaľovania, zlepšenie kvality a zlepšenie farebných charakteristík. Pozitívne výsledky sa dosahujú predbežnou kalcináciou škváry na rozklad nečistôt sulfidov a síranov, ktoré pri výpale tvoria plynné produkty, ktorých prítomnosť znižuje mechanickú pevnosť produktov. Zvlášť v surovinách s malým množstvom taviva a nedostatočným spekaním je efektívne zaviesť do vsádzky 5...10 % škváry.

Pri výrobe fasádnych obkladov polosuchými a shlinkerovými metódami sa môžu do zmesi pridávať kalcinované škváry v množstve 5 až 50 % hmotn. Použitie škváry umožňuje vyrábať farebné keramické fasádne obklady bez dodatočného vnášania šamotu do hliny. Zároveň sa zníži teplota výpalu obkladov zo žiaruvzdorných a žiaruvzdorných ílov o 50...100°C.

c) Materiály z lesného chemického odpadu a spracovania dreva

Pre výrobu stavebných hmôt sú z odpadov chemického priemyslu najcennejšími surovinami troska z elektrotermálnej výroby fosforu, sadry a vápenných odpadov.

Odpad z výroby zimnej techniky zahŕňa opotrebovanú gumu a druhotné polymérne suroviny, ako aj množstvo vedľajších produktov z podnikov stavebných materiálov: cementový prach, usadeniny v zariadeniach na úpravu vody azbestocementových podnikov, rozbité sklo a keramiku. Odpad tvorí až 50 % z celkovej hmoty spracovaného dreva, väčšina sa v súčasnosti spaľuje alebo likviduje.

Podniky na výrobu stavebných materiálov, ktoré sa nachádzajú v blízkosti zariadení na hydrolýzu, môžu úspešne využívať lignín, jeden z najobjemnejších chemických odpadov z dreva. Skúsenosti mnohých tehliarskych závodov nám umožňujú považovať lignín za účinnú prísadu pri spaľovaní. Dobre sa mieša s ostatnými zložkami vsádzky, nezhoršuje jej tvarovacie vlastnosti a nekomplikuje rezanie dreva. Najväčší efekt jeho použitia nastáva vtedy, keď je lomová vlhkosť ílu relatívne nízka. Lignín lisovaný do surovín sa pri sušení nepripaľuje. Horľavá časť lignínu sa úplne vyparí pri teplote 350...400º C, obsah popola je 4...7%. Na zabezpečenie štandardnej mechanickej pevnosti obyčajných hlinených tehál by sa mal do formovacej vsádzky zaviesť lignín v množstve do 20...25% jej objemu.

Pri výrobe cementu možno lignín využiť ako plastifikátor surového kalu a intenzifikátor mletia surovej zmesi a cementu. Dávka lignínu je v tomto prípade 0,2…0,3 %. Skvapalňujúci účinok hydrolytického lignínu sa vysvetľuje prítomnosťou fenolických látok v ňom, ktoré účinne znižujú viskozitu suspenzií vápenca a ílu. Účinok lignínu pri mletí spočíva najmä v znížení priľnavosti malých frakcií materiálu a ich priľnavosti k mlecím médiám.

Drevený odpad bez predbežného spracovania (piliny, hobliny) alebo po rozomletí (štiepky, drvené drevo, drevitá vlna) môže slúžiť ako plnivo do stavebných materiálov na báze minerálnych a organických spojív, pričom tieto materiály sa vyznačujú nízkou objemovou hmotnosťou a tepelnou vodivosťou. ako dobrá spracovateľnosť. Impregnácia drevených plnív mineralizátormi a následné zmiešanie s minerálnymi spojivami zabezpečuje biostabilitu a požiarnu odolnosť materiálov na ich báze. Všeobecnými nevýhodami materiálov plnených drevom je vysoká nasiakavosť a relatívne nízka odolnosť voči vode. Podľa účelu sa tieto materiály delia na tepelnú izoláciu a konštrukčnú a tepelnú izoláciu.

Hlavnými predstaviteľmi skupiny materiálov na báze drevených plnív a minerálnych spojív sú drevobetón, drevovláknité dosky a pilinový betón.

Arbolit -ľahký betón na kamenive rastlinného pôvodu, vopred upravený roztokom mineralizátora. Používa sa v priemyselnej, občianskej a poľnohospodárskej výstavbe vo forme panelov a blokov na stavbu stien a priečok, podlahových dosiek a krytín budov, tepelnoizolačných a zvukovoizolačných dosiek. Náklady na budovy z drevobetónu sú o 20...30% nižšie ako na budovy z tehál. Arbolitové konštrukcie je možné prevádzkovať pri relatívnej vlhkosti vnútorného vzduchu maximálne 75 %. Pri vysokej vlhkosti je potrebná parotesná vrstva.

Fibrolit na rozdiel od dreveného betónu obsahuje drevitú vlnu ako plnivo a zároveň výstužnú zložku - hobliny v dĺžke od 200 do 500 mm, šírke 4...7 mm. a hrúbka 0,25...0,5 mm. Drevitá vlna sa získava z nekomerčného dreva ihličnatých, zriedkavejšie listnatých stromov. Drevovláknitá doska sa vyznačuje vysokou absorpciou zvuku, ľahkou spracovateľnosťou, klincovateľnosťou a dobrou priľnavosťou k omietke a betónu. Technológia výroby drevovláknitých dosiek zahŕňa prípravu drevitej vlny, jej úpravu mineralizátorom, miešanie s cementom, lisovanie dosiek a ich tepelné spracovanie.

Pilinový betón - Ide o materiál na báze minerálnych spojív a pilín. Patria sem xylolit, xylobetón a niektoré ďalšie materiály im podobné zložením a technológiou.

xylolit je umelý stavebný materiál získaný vytvrdzovaním zmesi horčíkového spojiva a pilín, zmiešaných s roztokom chloridu horečnatého alebo síranu horečnatého. Xylolit sa používa hlavne na inštaláciu monolitických alebo prefabrikovaných podlahových krytín. Výhodami xylolitových podláh je relatívne nízky koeficient absorpcie tepla, hygiena, dostatočná tvrdosť, nízky oter a možnosť farebného prevedenia.

Xylobetón - druh ľahkého betónu, ktorého plnivom sú piliny a spojivom cement alebo vápno a sadra, používa sa xylobetón s objemovou hmotnosťou 300...700 kg/m³ a pevnosťou v tlaku 0,4...3 MPa ako tepelná izolácia a s objemovou hmotnosťou 700...1200 kg /m³ a pevnosťou v tlaku do 10 MPa - ako konštrukčný a tepelnoizolačný materiál.

Vrstvené drevo je jedným z najefektívnejších stavebných materiálov. Môže byť vrstvený alebo vyrobený z dyhy (preglejka, laminovaný plast); masívne z kusového odpadu z pílenia a spracovania dreva (panely, panely, nosníky, dosky) a kombinované (škárové dosky). Výhodou vrstveného dreva je nízka objemová hmotnosť, vodeodolnosť a možnosť výroby tvarovo zložitých výrobkov a veľkých konštrukčných prvkov z materiálov malých rozmerov. V lepených konštrukciách je oslabený vplyv anizotropie dreva a jeho defektov, vyznačujú sa zvýšenou hlinkovou odolnosťou a nízkou horľavosťou, nepodliehajú zmršťovaniu a deformovaniu. Konštrukcie z lepeného lamelového dreva často úspešne konkurujú oceľovým a železobetónovým konštrukciám z hľadiska času a nákladov na prácu pri výstavbe budov a odolnosti pri výstavbe agresívneho vzdušného prostredia. Ich využitie je efektívne pri výstavbe poľnohospodárskych a priemyselných podnikov, výstavných a obchodných pavilónov, športových areálov, montovaných budov a stavieb.

drevotrieskové dosky - Ide o materiál získaný lisovaním drveného dreva za tepla zmiešaného so spojivami – syntetickými polymérmi. Výhodou tohto materiálu je rovnomernosť fyzikálnych a mechanických vlastností v rôznych smeroch, relatívne malé lineárne zmeny pri premenlivej vlhkosti a možnosť vysokej mechanizácie a automatizácie výroby.

Stavebné materiály na báze niektorých drevných odpadov je možné vyrábať bez použitia špeciálnych spojív. Drevené častice v takýchto materiáloch sú spojené v dôsledku zbiehania a prepletania vlákien, ich kohéznej schopnosti a fyzikálno-chemických väzieb, ktoré vznikajú pri spracovaní lisovacej hmoty pri vysokom tlaku a teplote.

Drevovláknité dosky sa vyrábajú bez použitia špeciálnych spojív.

Drevovláknité dosky - materiál vytvorený z vláknitej hmoty s následným tepelným spracovaním. Približne 90 % všetkých drevovláknitých dosiek je vyrobených z dreva. Surovinou je nekomerčné drevo a odpad z píl a drevospracujúceho priemyslu. Dosky sa dajú získať z vlákien lykových rastlín a z iných vláknitých surovín, ktoré majú dostatočnú pevnosť a pružnosť.

Skupina drevoplastov zahŕňa: Drevené lamináty– materiál vyrobený z dyhových plátov impregnovaných syntetickým polymérom rezolového typu a zlepených v dôsledku tepelného tlakového spracovania, lignosacharidov a piezotermoplastov vyrobených z pilín vysokoteplotným spracovaním lisovacej hmoty bez použitia špeciálnych spojív. Technológia lignosacharidových plastov spočíva v príprave, sušení a dávkovaní drevených častíc, formovaní koberca a jeho lisovaní za studena. , lisovanie za tepla a chladenie bez uvoľnenia tlaku. Rozsah použitia lignosacharidových plastov je rovnaký ako rozsah použitia drevovláknitých a drevotrieskových dosiek.

Piezotermoplasty možno vyrobiť z pilín dvomi spôsobmi – bez predúpravy a s hydrotermálnou úpravou surovín. Podľa druhého spôsobu sa upravené piliny spracovávajú v autoklávoch s parou pri teplote 170...180º C a tlaku 0,8...1 MPa počas 2 hodín Hydrolyzovaná lisovaná hmota sa čiastočne vysuší a pri určitom vlhkosti, sa postupne podrobuje lisovaniu za studena a za tepla.

Dlaždice s hrúbkou 12 mm sú vyrábané z piezotermoplastov. Východiskovými surovinami môžu byť piliny alebo drvené ihličnaté a listnaté drevo, ľanový alebo konopný oheň, rákosie, hydrolyzovaný lignín a hnoj.

d) Likvidácia vlastného odpadu pri výrobe stavebných materiálov

Skúsenosti podnikov v Krymskej autonómnej republike, ktoré vyvíjajú vápencovú škrupinovú horninu na výrobu murovaného kusového kameňa, ukazujú efektívnosť výroby škrupinových betónových blokov z odpadu z rezania kameňa. Bloky sú tvarované v horizontálnych kovových formách so sklopnými stranami. Spodok formy je pokrytý škrupinovým kameňom s hrúbkou 12...15 mm, aby sa vytvorila vnútorná textúrovaná vrstva. Forma je vyplnená hrubopórovým alebo jemnozrnným škrupinovým betónom. Textúra vonkajšieho povrchu blokov môže byť vytvorená špeciálnym riešením. Škrupinovo-betónové tvárnice sa používajú na zakladanie základov a stien pri výstavbe priemyselných a obytných budov.

Pri výrobe cementu v dôsledku spracovania jemných minerálnych materiálov vzniká značné množstvo prachu.Celkové množstvo zachyteného prachu na cementárňach môže byť až 30% z celkového objemu vyrobených výrobkov. Až 80 % z celkového množstva prachu sa uvoľňuje s plynmi zo slinkových pecí. Prach odstránený z pecí je polydisperzný prášok, ktorý obsahuje 40...70 pri mokrom spôsobe výroby a až 80 % pri suchom spôsobe výroby, s frakciami menšími ako 20 mikrónov. Mineralogické štúdie preukázali, že prach obsahuje až 20 % slinkových minerálov, 2...14 % voľného oxidu vápenatého a od 1 do 8 % zásad. Prevažnú časť prachu tvorí zmes pálenej hliny a nerozloženého vápenca. Zloženie prachu výrazne závisí od typu pece, druhu a vlastností použitých surovín a spôsobu zberu.

Hlavným smerom likvidácie prachu v cementárňach je jeho využitie v samotnom procese výroby cementu. Prach z komôr na usadzovanie prachu sa vracia do rotačnej pece spolu s kalom. Hlavné množstvo voľného oxidu vápenatého, zásad a anhydridu kyseliny sírovej. Prídavok 5...15% takéhoto prachu do surového kalu spôsobuje jeho koaguláciu a zníženie tekutosti. So zvýšeným obsahom alkalických oxidov v prachu klesá aj kvalita slinku.

Azbestocementový odpad obsahuje veľké množstvo hydratovaných cementových minerálov a azbestu. Pri vypaľovaní v dôsledku dehydratácie hydrátových zložiek cementu a azbestu získavajú adstringentné vlastnosti. Optimálna teplota vypaľovania je v rozsahu 600…700º C. V tomto teplotnom rozsahu je dokončená dehydratácia hydrosilikátov, rozkladá sa azbest a vzniká množstvo minerálov schopných hydraulického tvrdnutia. Spojivá s výraznou aktivitou možno získať zmiešaním tepelne upraveného azbestocementového odpadu s hutníckou troskou a sadrou. Obkladové obklady a dlažby sú vyrobené z azbestocementového odpadu.

Účinným typom spojiva v kompozíciách vyrobených z azbestocementového odpadu je tekuté sklo. Obkladové dosky zo zmesi vysušeného a práškového azbestocementového odpadu a roztoku tekutého skla s hustotou 1,1...1,15 kg/cm³ sa vyrábajú pri špecifickom lisovacom tlaku 40...50 MPa. V suchom stave majú tieto dosky objemovú hmotnosť 1380...1410 kg/m³, pevnosť v ohybe 6,5...7 MPa a pevnosť v tlaku 12...16 MPa.

Tepelnoizolačné materiály môžu byť vyrobené z azbestocementového odpadu. Výrobky vo forme dosiek, segmentov a škrupín sa získavajú zo spáleného a drveného odpadu s prídavkom vápna, piesku a plynotvorných činidiel. Pórobetón na báze spojiva vyrobený z azbestocementového odpadu má pevnosť v tlaku 1,9...2,4 MPa a objemovú hmotnosť 370...420 kg/m³. Odpady z azbestocementového priemyslu môžu slúžiť ako plnivá do teplých omietok, asfaltových tmelov a asfaltových betónov, ako aj plniva do betónu s vysokou rázovou húževnatosťou.

Sklenený odpad vzniká tak pri výrobe skla, ako aj pri používaní sklenených výrobkov na stavbách a v bežnom živote. Návrat črepov do hlavného technologického procesu výroby skla je hlavným smerom jeho recyklácie.

Jeden z najúčinnejších tepelne izolačných materiálov - penové sklo - sa získava z črepového prášku pomocou plynových generátorov spekaním pri 800...900°. Dosky a bloky z penového skla majú objemovú hmotnosť 100...300 kg/m³, tepelnú vodivosť 0,09...0,1 W a pevnosť v tlaku 0,5...3 MPa.

Po zmiešaní s plastovými ílmi môže rozbité sklo slúžiť ako hlavná zložka keramických hmôt. Výrobky z takýchto hmôt sa vyrábajú polosuchou technológiou a vyznačujú sa vysokou mechanickou pevnosťou. Zavedenie rozbitého skla do keramickej hmoty znižuje teplotu vypaľovania a zvyšuje produktivitu pecí. Sklokeramické dlaždice sa vyrábajú zo vsádzky obsahujúcej 10 až 70 % lámaného skla, drveného v guľovom mlyne. Hmota sa navlhčí na 5...7%. Dlaždice sú lisované, sušené a vypálené pri 750...1000º C. Nasiakavosť dlaždíc nie je väčšia ako 6%. mrazuvzdornosť viac ako 50 cyklov.

Rozbité sklo sa používa aj ako dekoračný materiál do farebných omietok, brúsený sklenený odpad možno použiť ako prášok do olejovej farby, brusivo na výrobu brúsneho papiera a ako zložku glazúry.

Pri výrobe keramiky vzniká odpad v rôznych fázach technologického procesu.Sušenie odpadu po nevyhnutnom rozomletí slúži ako prísada na zníženie vlhkosti počiatočnej vsádzky. Lámané hlinené tehly sa po drvení používajú ako drvený kameň vo všeobecných stavebných prácach a pri výrobe betónu. Drvená tehla má objemovú objemovú hmotnosť 800...900 kg/m³, možno z nej vyrobiť betón s objemovou hmotnosťou 1800...2000 kg/m³, t.j. O 20 % ľahší ako bežné ťažké agregáty. Použitie drvenej tehly je efektívne na výrobu hrubo pórobetónových tvárnic s objemovou hmotnosťou do 1400 kg/m³. Množstvo lámaných tehál sa výrazne znížilo v dôsledku kontajnerizácie a komplexnej mechanizácie nakladania a vykladania tehál.

4. Referencie:

Boženov P.I. Integrované využitie nerastných surovín na výrobu stavebných materiálov. – L.-M.: Stroyizdat, 1963.

Gladkikh K.V. Trosky nie sú odpad, ale cenné suroviny. – M.: Stroyizdat, 1966.

Popov L.N. Stavebné materiály z priemyselného odpadu. – M.: Vedomosti, 1978.

Bazhenov Yu.M., Shubenkin P.F., Dvorkin L.I. Využitie priemyselného odpadu pri výrobe stavebných materiálov. – M.: Stroyizdat, 1986.

Dvorkin L.I., Pashkov I.A. Stavebné materiály z priemyselného odpadu. – K.: Vyščia škola, 1989.

Doučovanie

Potrebujete pomôcť so štúdiom témy?

Naši špecialisti vám poradia alebo poskytnú doučovacie služby na témy, ktoré vás zaujímajú.
Odošlite žiadosť s uvedením témy práve teraz, aby ste sa dozvedeli o možnosti konzultácie.

Stavebný priemysel. Zahŕňa 15 subsektorov (25 druhov výroby), združujúcich asi 9,5 tisíca podnikov, z toho 2,2 tisíca veľkých a stredných podnikov s celkovým počtom zamestnancov nad 680 tisíc ľudí. V celkovom objeme priemyselnej produkcie tvoria malé podniky asi 7 % produkcie priemyslu. V posledných rokoch sa ročný rast výroby hlavných druhov stavebných materiálov pohybuje od 7 do 30 %.

Výrobky tohto odvetvia sa spotrebúvajú najmä na domácom trhu krajiny. Nevýznamný je dovoz materiálov pre všeobecné stavebné účely (cement, stenové materiály, sklo). V skupine dokončovacích materiálov a výrobkov, predmetov pre domácich majstrov (linoleum, obkladové výrobky z prírodného kameňa, keramické obklady, sanitárne výrobky) dosahuje podiel dovážaných materiálov 20-30%. Objem exportu domácich materiálov je len 4-6% z celkovej domácej produkcie.

Odvetvie stavebných materiálov je jedným z najnáročnejších na palivo a energiu (viac ako 16 % v štruktúre nákladov), ako aj nákladne náročných odvetví hospodárstva: v celkovom objeme nákladnej dopravy po železnici, ceste a vode doprava, doprava stavebného nákladu tvorí asi 25 %. Viac ako 60% výrobnej kapacity podnikov v stavebníctve a stavebníctve je sústredených v európskej časti Ruska. Priemysel spotrebúva 20 druhov nerastných surovín a je jedným z najväčších ťažobných odvetví v ruskej ekonomike.

Hlavné trendy vo vývoji stavebníctva Časopis Vyššej atestačnej komisie „Perspektívy inovačného rozvoja podnikov v stavebníctve.“ Elektronický prístup: http://uecs.ru/uecs59-592013/item/2497-2013 -11-05-10-11-10.

Stavebníctvo je oblasťou výroby materiálov a podnikov zaoberajúcich sa výrobou stavebných výrobkov.

Stavebníctvo začalo zahŕňať tieto odvetvia a pododvetvia spoločenskej výroby:

• - Stavebná výroba (realizovaná zmluvnými a ekonomickými metódami);
• - Výroba stavebných materiálov, konštrukcií, dielov;
• - Stavebníctvo, cestné inžinierstvo, výroba nástrojov, opravy zariadení;
• - Dopravné obslužné stavby;
• - Logistická podpora (dodávka, vybavenie).

Vzhľadom na zložitú štruktúru stavebnej výroby existuje pomerne široká škála prístupov k určovaniu jej podstaty, jedným z nich je stavebný komplex. Ruská architektonická a stavebná encyklopédia uvádza nasledovný výklad: „Stavebný komplex je súbor odvetví, priemyselných odvetví, organizácií, ktoré sa vyznačujú úzkymi, stabilnými ekonomickými, organizačnými, technickými a technologickými prepojenosťami pri dosahovaní konečného výsledku – zabezpečenie výroby fixných aktív. národného hospodárstva“.

Systém riadenia stavieb u nás prešiel dlhou evolúciou, ktorá trvá dodnes.

Perspektívne trhy a produkty chemického priemyslu

Stavebníctvo bude v období rokov 2020 až 2030 stáť pred úlohou uspokojiť dopyt po nových high-tech materiáloch zo strojárstva, stavby lodí, medicíny, výroby helikoptér, výroby lietadiel a energetiky. Vývoj v sektore kozmického priestoru, letectva a jadrovej energie si bude vyžadovať aj nové konštrukčné materiály, kompozitné materiály, tesniace materiály, zvukotesné materiály, elektrické vodiče a káble a nátery. Zvýšia sa už aj tak vysoké nároky na technické vlastnosti výrobkov, ako je vysoká pevnosť, odolnosť voči žiareniu, odolnosť proti korózii, odolnosť voči vysokým a nízkym teplotám, odolnosť voči starnutiu materiálov.

V súčasnosti sú železobetónové materiály na prvom mieste v celosvetovom stavebníctve.V Rusku je nedostatok a obmedzený sortiment všetkých druhov vyrábaných stavebných materiálov, čo vytvára vážnu prekážku zvyšovaniu sortimentu vyrábaných stavebných konštrukcií.

Podiel železobetónových výrobkov na celkovom objeme stavebných materiálov v Rusku zostáva rovnako nízky ako v prípade automobilových komponentov. Ak sa „tradičné“ materiály používajú hlavne v stavebníctve, potom v takých odvetviach, ako je výstavba mostov, železníc, úsekov železničných tunelov atď., majú železobetónové výrobky v Rusku významné vyhliadky. Zavedenie výroby potrebných betónových výrobkov v Rusku sa tak môže stať významným segmentom nahrádzania dovozu.

Rozšíria sa betónové prefabrikáty, ktoré nahradia a svojimi vlastnosťami prevýšia už zavedené materiály na výrobu veľkorozmerných skríň a malých konštrukčne zložitých strojných súčiastok a mechanizmov. Otvoria sa nové trhy pre železobetónové materiály: v automobilovom priemysle, lodiarstve, leteckom a energetickom priemysle, stavebníctve a elektronike.

Hlavné trendy vo vývoji globálneho chemického priemyslu

Zmeny v geografii svetovej výroby a spotreby stavebných výrobkov: organizácia nových výrobných zariadení v krajinách a regiónoch, ktoré sú čo najbližšie k rastúcim trhom s výrobkami.

Vznik nového druhu suroviny pre stavebníctvo vr. nerastné a energetické zdroje a obnoviteľné zdroje.

Zlepšenie kvality stavebných výrobkov vytvorí vyhliadky na rozvoj tohto odvetvia.

Rastúci prínos IKT vo všetkých fázach vývoja produktov, výroby, marketingu a likvidácie.

Zvyšovanie energetickej efektívnosti stavebnej výroby.

Výrazné zvýšenie nákladov na výrobné testovanie a medzinárodnú certifikáciu výrobkov v súlade s princípmi „Trvalo udržateľný rozvoj“ a „Zodpovedná starostlivosť“ - globálna dobrovoľná iniciatíva stavebných firiem, ktorá napĺňa nielen aktuálne ekonomické, environmentálne a sociálne potreby spoločnosti. , ale aj záujmy budúcich generácií.

Zoznam medzinárodných legislatívnych obmedzení na výrobky stavebného priemyslu neustále rastie a sprísňuje systém prístupu na trh, čím vytvára dodatočné náklady pre podnikanie, pretože zavedenie environmentálnych noriem (v blízkej budúcnosti 2020-2025 zavedenie udržateľného konceptu „zeleného prostredia“) si vyžaduje výmenu technológií a injekciu významných investícií.

V týchto podmienkach cesta k udržaniu efektívnosti podnikania nespočíva v modernizácii a reštrukturalizácii výroby v tradičnom slova zmysle, ale v prechode na nové technologické princípy, ktoré umožňujú transformovať surovinovú základňu, spôsoby vedenia a počítačové modelovanie výroby. stavebného procesu a tým odstrániť narastajúce rozpory medzi zdrojovými schopnosťami a zdrojovou náročnosťou výroby.

SWOT analýza stavebného priemyslu

Silné stránky	Slabé stránky
Bohaté prírodné zdroje; Dostatočný počet vysokých škôl na školenie personálu v stavebných špecializáciách; Vybudovaná infraštruktúra. Kompetentná investičná politika. Konkurenčné a exportne orientované produkty.	Nízke využitie výrobných kapacít podnikov; Vysoký stupeň fyzického opotrebovania zariadení a technológií; nedostatočná kapacita domáceho trhu; Zníženie a nedostatok kvalifikovaného personálu, slabý prílev mladých ľudí do priemyslu; Závislosť od procesu globalizácie ekonomiky pri tvorbe cien a dopytu pri výrobe stavebných materiálov.
možnosti
Možnosť využitia existujúcich organizácií pre nové typy high-tech produktov; Realizácia inovatívnych projektov, zavádzanie vysoko efektívnych domácich a zahraničných Získavanie finančných zdrojov od štátnych rozvojových inštitúcií a iných finančných štruktúr na realizáciu projektov v stavebníctve; Školenie personálu v technologických špecialitách pre existujúce a nové výrobné podniky; Vytváranie výrobných zariadení, ktoré nemajú významný vplyv na životné prostredie.	Hrozba straty exportných medzier v určitých segmentoch priemyslu; Sprísnenie environmentálnej legislatívy v mnohých zahraničných krajinách v oblasti kontroly výroby a obratu stavebných výrobkov; Vysoká technologická vybavenosť konkurentov, vyššia kvalita produktov, zavedený marketingový systém popredných zahraničných spoločností s cieľom dobyť nové trhy; Starnutie materiálno-technickej základne vo vedecko-technickej oblasti; Vplyv finančnej a hospodárskej krízy na odvetvie ako celok.

Miesto stavebníctva vo vývoji hospodárstva krajiny je determinované jeho významnou úlohou ako jedného z veľkých základných komplexov národného hospodárstva Ruska, ktorý poskytuje mnohým odvetviam a poľnohospodárstvu suroviny, sociálne orientované produkty, prispieva k formovanie progresívnej štruktúry výroby a spotreby, rozvoj nových odvetví a smerov, zabezpečuje úspory a zachovanie životne dôležitých zdrojov, zvyšovanie produktivity práce v príbuzných odvetviach.

Stavebníctvo je v štádiu vyspelosti, tempo rastu stavebníctva je o niečo vyššie ako tempo rastu HDP. Výrazný rast je pozorovaný len v segmentoch výroby polymérov a tvorbe nových pokrokových materiálov.

Hodnotenie citlivosti odvetvia

Zostavený profil citlivosti ukazuje vplyv každého faktora. Najväčšia závislosť je pozorovaná na faktoroch, ako sú: technologické zmeny, informačné technológie, medzinárodná spolupráca, dodávateľské a predajné kanály a najmenšia - základný a aplikovaný výskum.

Priemysel stavebných materiálov- základná vetva stavebného komplexu. Je to jedno z materiálovo najnáročnejších odvetví. Materiálová náročnosť je určená pomerom množstva alebo nákladov materiálových zdrojov vynaložených na výrobu výrobkov k celkovému objemu výrobkov. Vzhľadom na to, že mnohé minerálne a organické odpady sú svojím chemickým zložením a technickými vlastnosťami blízke prírodným surovinám a v mnohých prípadoch majú množstvo výhod (predbežné tepelné spracovanie, zvýšená disperzita a pod.), využitie priemyselných odpadov vo výrobe stavebných materiálov je jedným z hlavných smerov znižovania materiálovej spotreby tejto masovej, veľkotonážnej výroby. Znižovanie objemu rozvinutých prírodných surovín a likvidácia odpadov má zároveň významný ekonomický a environmentálny význam. V niektorých prípadoch využitie surovín zo skládok priemyselného odpadu takmer úplne uspokojuje potreby priemyslu týkajúce sa prírodných zdrojov.

Na prvé miesto z hľadiska objemu a významu pre stavebníctvo patrí vysokopecná troska, získaná ako vedľajší produkt pri tavení liatiny zo železných rúd. V súčasnosti je vysokopecná troska cenným surovinovým zdrojom na výrobu mnohých stavebných materiálov a predovšetkým portlandského cementu. Použitie vysokopecnej trosky ako aktívnej zložky cementu môže výrazne zvýšiť jeho produkciu. Európske normy umožňujú pridávať do portlandského cementu až 35 % granulovanej vysokopecnej trosky a do portlandského troskového cementu až 80 %. Zavedenie vysokopecnej trosky do surovinovej zmesi zvyšuje produktivitu pecí a znižuje spotrebu paliva o 15 %. Pri použití vysokopecnej trosky na výrobu portlandského troskového cementu sa náklady na palivo a energiu na jednotku výroby znížia takmer 2-krát a výrobné náklady o 25-30%. Okrem toho troska ako aktívna prísada výrazne zlepšuje množstvo stavebných a technických vlastností cementu.

Vysokopecná troska sa stala surovinou nielen pre tradičné, ale aj pre také relatívne nové účinné materiály, ako je troskové sklo - produkty získané katalytickou kryštalizáciou troskového skla. Pokiaľ ide o ukazovatele pevnosti, trosková keramika nie je nižšia ako základné kovy, výrazne prevyšuje sklo, keramiku, odlievanie kameňa a prírodný kameň. Trosková keramika je 3-krát ľahšia ako liatina a oceľ, má 8-krát vyššiu odolnosť proti oderu ako odlievanie kameňa a 20-30-krát vyššiu ako žula a mramor.

V porovnaní s vysokopecnými troskami sa oceľové taviace trosky a trosky z neželeznej metalurgie stále používajú v oveľa menšej miere. Sú veľkou rezervou na výrobu drveného kameňa a možno ich úspešne použiť pri výrobe minerálnej vlny, portlandského cementu a iných spojív a autoklávovaného betónu.

Výroba oxidu hlinitého sa vyznačuje veľkým množstvom odpadu vo forme rôznych kalov. Napriek rozdielom v chemickom zložení kalu zostávajúceho po lúhovaní A1203 z prírodných surovín obsahujúcich oxid hlinitý, všetky obsahujú 80-85 % hydratovaného dikalciumsilikátu. Po dehydratácii má tento minerál schopnosť vytvrdnúť ako pri normálnej teplote, tak aj za podmienok tepelného a vlhkého spracovania. Najviac veľkotonážny odpad z výroby oxidu hlinitého - nefelínový (belitový) kal - sa úspešne využíva na výrobu portlandského cementu a iných spojív, autoklávových tvrdiacich materiálov a pod.. Pri použití nefelínového kalu pri výrobe portlandského cementu sa znižuje spotreba vápenca o 50-60%, produktivita rotačných pecí sa zvyšuje o 25-30% a spotreba paliva sa znižuje o 20-25%.

Pri spaľovaní tuhých palív vzniká veľké množstvo odpadu vo forme popola a trosky, ako aj ich zmesí. Ich výťažnosť je: hnedé uhlie - 10-15%, čierne uhlie - 5-40%, antracit - 2-30%, ropná bridlica - 50-80%, palivová rašelina - 2-30%. Pri výrobe stavebných materiálov sa zvyčajne používa suchý popol a zmes popola a trosky zo skládok. Rozsah použitia popolových a troskových surovín pri výrobe stavebných materiálov je mimoriadne rôznorodý. Najvýznamnejšími oblasťami využitia palivového popola a trosky sú cestné stavby, výroba spojív, ťažkého a pórobetónu, ľahkého kameniva a stenových materiálov. V ťažkom betóne sa popol používa hlavne ako aktívna minerálna prísada a mikroplnivo, čo umožňuje znížiť spotrebu cementu o 20-30%. V ľahkom betóne s pórovitým kamenivom sa popol používa nielen ako prísady, ktoré znižujú spotrebu cementu, ale aj ako jemné kamenivo a troska ako pórovitý piesok a drvený kameň. Popol a troska sa používajú aj na výrobu umelého pórovitého kameniva do ľahkého betónu. V pórobetóne sa popol používa ako hlavná zložka alebo prísada na zníženie spotreby spojiva.

Odpad z ťažby a úpravy uhlia sa čoraz viac využíva v priemysle stavebných materiálov. Zariadenia na spracovanie uhlia v uhoľných panvách ročne vyprodukujú milióny ton odpadu, ktorý možno úspešne využiť na výrobu pórovitého kameniva a tehál. Použitie odpadu z obohacovania uhlia ako paliva a chudej prísady pri výrobe keramických výrobkov umožňuje znížiť spotrebu ekvivalentného paliva o 50-70 kg na 1000 kusov. tehly a zlepšiť svoju značku. Počas výstavby ciest môže byť odpad z ťažby uhlia široko používaný pri výstavbe vozovky.

Najcennejšími surovinami pre priemysel stavebných hmôt sú odpady z ťažobných podnikov a podnikov nehutníckeho priemyslu. Existuje mnoho príkladov efektívneho využitia skrývkových hornín, odpadov zo spracovania rúd, drviacich prepadov ako surovín na výrobu spojív, autoklávových materiálov, skla, keramiky a frakcionovaného kameniva. Prevádzkové náklady na získanie 1 m3 drveného kameňa z odpadu z banských podnikov sú 2-2,5 krát nižšie ako na jeho ťažbu z lomov.

Chemický priemysel sa vyznačuje významnou produkciou odpadov, ktoré sú zaujímavé pre výrobu stavebných materiálov. Hlavnými sú fosforová troska a fosfosádra. Fosforová troska - odpad zo sublimácie fosforu v elektrických peciach - sa spracováva najmä na granulovanú trosku, troskovú pemzu a liatu drvinu. Granulované elektrotermofosforové trosky sú svojou štruktúrou a zložením blízke vysokopecným troskám a možno ich s vysokou účinnosťou použiť aj pri výrobe cementov. Na ich základe bola vyvinutá troskovo-keramická technológia. Použitie fosforovej trosky pri výrobe stenovej keramiky umožňuje zvýšiť akosť tehly a zlepšiť jej ďalšie vlastnosti.

Potreby priemyslu stavebných materiálov na sadrové suroviny môžu byť takmer plne uspokojené priemyselným odpadom obsahujúcim sadru a predovšetkým fosfosádra. Doposiaľ bolo vyvinutých množstvo technológií na výrobu stavebnej a vysokopevnostnej sadry z fosfosádry, ktoré však ešte nie sú dostatočne implementované. Do určitej miery to uľahčuje súčasná cenová politika prírodných surovín, ktorá úplne nepodporuje alternatívne druhotné suroviny. V Japonsku, ktoré nemá vlastné zásoby prírodných sadrových surovín, sa fosfosadra používa takmer výlučne na výrobu rôznych sadrových produktov.

Použitie fosfosádry je účinné aj pri výrobe portlandského cementu, kde umožňuje nielen ako prírodný sadrový kameň regulovať dobu tuhnutia cementu, ale po pridaní do surovinovej zmesi pôsobí ako mineralizátor, ktorý znižuje teplota výpalu slinku.

Veľkú skupinu účinných stavebných materiálov tvorí drevný odpad a spracovanie iných rastlinných materiálov. Na tento účel sa používajú piliny, hobliny, drevná múčka, kôra, konáre, palivové drevo a pod.. Všetok drevný odpad možno rozdeliť do troch skupín: odpad z ťažby dreva, odpad z píl a odpad z drevospracujúceho priemyslu.

Z drevného odpadu získaného v rôznych fázach jeho spracovania sa vyrábajú drevovláknité a drevotrieskové dosky, drevobetón, xylolit, pilinový betón, xylobetón, drevovláknité dosky, corolit a drevoplasty. Všetky tieto materiály sa v závislosti od oblasti použitia delia na konštrukčnú a tepelnú izoláciu, tepelnú izoláciu a povrchovú úpravu.

Použitie materiálov na báze drevného odpadu spolu s vysokými technickými a ekonomickými ukazovateľmi poskytuje architektonickú výraznosť, dobrú výmenu vzduchu a vnútornú mikroklímu a zlepšuje tepelný výkon.

Značné množstvo odpadu, ktorý môže slúžiť ako druhotné suroviny, vzniká v samotných závodoch na výrobu stavebných materiálov. To spolu s odpadmi z výroby nekovových materiálov, skleneným a keramickým odpadom, cementovým prachom, odpadom z výroby minerálnej vlny a pod. Integrované využívanie surovín vo väčšine podnikov umožňuje vytvárať bezodpadové technológie v ktorej sa úplne suroviny spracovávajú na stavebné materiály.

Komunálny odpad predstavuje významné rezervy pre rozvoj surovinového potenciálu pri výrobe stavebných materiálov. Vo vyspelých krajinách sveta prevláda v zložení tuhého domového odpadu zberový papier, polymérne produkty, textílie a sklo. Máme dlhoročné skúsenosti s výrobou kartónu, vláknitých, stavebných plastových výrobkov a pod. na báze týchto odpadov.

Pri posudzovaní priemyselných odpadov ako suroviny na výrobu stavebných materiálov je potrebné prihliadať na ich súlad s normami na obsah rádionuklidov. Prírodné aj človekom vyrobené suroviny zahŕňajú rádionuklidy (rádium-226, tórium-232, draslík-40 atď.), ktoré sú zdrojom emisií y-rádia. Pri rozpade rádia-226 sa uvoľňuje rádioaktívny plyn, ktorý sa dostáva do životného prostredia. Podľa odborníkov sa na celkovej dávke žiarenia pre ľudí podieľa až 80 %.

V súlade so stavebnými predpismi sa stavebné materiály v závislosti od koncentrácie rádionuklidov delia do troch tried:

1. trieda. Celková špecifická aktivita rádionuklidov nepresahuje 370 Bq/kg. Tieto materiály sa používajú na všetky typy stavieb bez obmedzení.

2. stupeň. Celková špecifická aktivita rádionuklidov sa pohybuje od 370 do 740 Bq/kg. Tieto materiály je možné použiť na cestnú a priemyselnú výstavbu v rámci hraníc obývaných oblastí a perspektívnych rozvojových zón.

3. trieda. Celková špecifická aktivita rádionuklidov nepresahuje 700, ale menej ako 1350 Bq/kg. Tieto materiály je možné použiť pri výstavbe ciest mimo osídlených oblastí - na základy ciest, priehrad a pod.. V rámci obývaných oblastí ich možno použiť na výstavbu podzemných stavieb pokrytých vrstvou zeminy s hrúbkou viac ako 0,5 m, kde je dlhá -vylúčená je dlhodobá prítomnosť osôb.

Ak hodnota celkovej špecifickej aktivity rádionuklidov v materiáli presiahne 1350 Bq/kg, o otázke možného použitia takýchto materiálov sa rozhoduje v každom prípade samostatne po dohode so zdravotnými orgánmi.

Obsah rádionuklidov v priemyselných odpadoch je daný ich pôvodom, koncentráciou prírodných rádionuklidov v surovine. Napríklad vo fosfosádrovci v mnohých krajinách je koncentrácia rádionuklidov pre rádium-226 v rozmedzí 600-1500 Bq/kg, pre tórium-232 - 5-7 Bq/kg a draslík-40 - 80-110 Bq/kg. Fosfosadrovec vyrábaný ruskými a ukrajinskými podnikmi má zanedbateľnú aktivitu, ktorá nepresahuje 1005 Bq/kg.

Európske normy zakazujú používať v stavebníctve materiály s radiačnou záťažou presahujúcou 25 nCi/kg; Odporúča sa, aby sa materiály s radiačnou expozíciou medzi 10 a 25 nCi/kg monitorovali a materiály s radiačnou expozíciou menšou ako 10 nCi/kg sa považovali za nerádioaktívne.

Rozšírená recyklácia odpadov pri výrobe stavebných materiálov si vyžaduje riešenie množstva organizačných, vedeckých a technických problémov. Je potrebná regionálna katalogizácia odpadu s uvedením jeho úplných charakteristík. Štandardizácia odpadov ako surovín pri výrobe špecifických stavebných materiálov si vyžaduje vývoj. Rozsah recyklácie priemyselných odpadov a komunálnych odpadov sa rozšíri zavedením súboru technických opatrení na stabilizáciu ich zloženia a zvýšenie stupňa technologickej prípravy (zníženie vlhkosti, granulácia a pod.).

Ekonomické stimuly, vrátane otázok cenotvorby, financovania a materiálnych stimulov, sú veľmi dôležité.

1. Cementové suroviny. V roku 2003 bolo zohľadnené a zaradené do štátnej rezervy jediné ložisko investičných hornín s nízkym obsahom horčíka v regióne, Khudoshikhinskoye, ktoré sa nachádza v okrese Pervomaisky. Ložisko so zásobami cca 50 miliónov ton je schopné na najbližších 20-30 rokov plne uspokojovať potreby regiónu na suroviny na výrobu stavebného vápna a cementu.Rozvoj ložiska je brzdený potrebou značného množstva investície, ťažké banské a geologické podmienky výroby a nedostatok komunikácií v oblasti, kde sa suroviny nachádzajú.

2. Sadra, anhydrit. Región má významné preukázané zásoby kvalitného sadry a anhydritu, používaného pri výrobe stavebnej sadry, portlandského cementu, anhydritového cementu a obkladových dosiek. Zo 6 ložísk síranových hornín so zásobami sadry 588,2 milióna ton a anhydritu 224,5 milióna ton sa v súčasnosti rozvíja iba jedno - Bebyaevskoye v regióne Arzamas. Sadrovec Peshelansky „Dekor-1“, ktorý pracuje na svojej surovinovej základni, ročne vyťaží 200 - 220 tisíc ton sadrového kameňa podzemnou metódou pomocou šikmej štôlne. Suroviny sa používajú na výrobu alabastru a cementu. Bilančné zásoby sadry na ložisku Bebyaevskoye sú 70,6 milióna ton. Perspektívne sú polia Gomzovskoye a Pavlovskoye v Pavlovskej oblasti. Štátna rezervácia podzemnej ťažby zahŕňa 4 ložiská - Novoselkovskoje v okrese Arzamas, Annenkovskoje v okrese Vadsky, Ichalkovskoje v okrese Perevozsky a Pavlovskoye v okrese Pavlovsky.

3. Uhličitanové horniny na výrobu stavebného kameňa a drveného kameňa. V kraji sa nachádza 24 ložísk tohto druhu suroviny s celkovými zásobami 282,9 mil. m³. Najväčšie sú Gremyachevskoye v okrese Kulebaksky a Ardatovsky, Annenkovskoye v okrese Perevozsky, Kamenishchinskoye v okrese Buturlinsky, Ichalkovskoye v okrese Lyskovsky, Khudoshikhinskoye v okrese Pervomajsky.

5. Tehlové a obkladové suroviny. V súčasnosti je preskúmaných 45 ložísk tehliarskych hlín a ílov so zásobami 85,5 milióna m³. V roku 2008 sa banské práce vykonávali na 5 ložiskách: ložisko Ant v okrese Perevozsky, ložisko Osinovskoye v okrese Diveevsky, ložisko Bogorodskoye, Krasny Rodnik v okrese Kulebaksky a ložisko Salganskoye v okrese Krasnooktyabrsky.

6. Expandovaná hlina a keramická hlina. V regióne sa na výrobu keramzitu počíta s 10 ložiskami, najväčšie sú ložiská Pesochnenskoje a Novootnosskoje I v Dalnekonstantinovskom okrese, ako aj Uzhovskoje na hranici Bolšeboldinského a Počinkovského okresu. Na výrobu ceramdoru, vysokopevnostného keramického plniva do betónu a asfaltového betónu, sa skúmali nadložné morénové hliny ložiska Gremyachevskoe dolomit.

7. Piesky na stavebné práce a silikátové výrobky Sú distribuované takmer všade v regióne. V regióne sa počítalo s 27 ložiskami stavebných pieskov s celkovými zásobami 134,7 mil. m³ a 19 sa ťaží. Konštantná výroba sa vykonáva na 9 poliach, z ktorých najväčšie: Varekhovskoye v okrese Volodarsky, Dzerzhinskoye, Bolshoye Pikinskoye v okrese Borsky, Pyatnitskoye v okrese Navashinsky. Suroviny sa používajú na výrobu vápennopieskových tehál, stenových tvárnic, panelov a ako plnivo do betónu.

7. Materiál piesku a štrku. Bolo preskúmané jedno ložisko - Volzhskoye, ktoré sa nachádza na ľavobrežnej nive Volhy v okrese Borsky na oboch stranách železničného mosta. Pozostáva z dvoch oblastí s celkovými zásobami 25,3 milióna m³. Ložisko sa pre zložité bansko-technické podmienky nezaoberá. V prevádzke je ložisko pieskovo-štrko-drveného kamenného materiálu v kanáli Sinyavskoye, ktoré sa nachádza v koryte rieky Oka 35 km nad mestom Pavlovo, ložisko piesku a štrku Fokinskoye v okrese Vorotynsky a ložisko balvanitého štrku Gordinskoye materiál v okrese Varnavinsky bol preskúmaný.

Sklárske piesky.

V regióne je známych 12 ložísk a prejavov tejto suroviny. Sklárske piesky z ložísk Razinsky a Surinsky v Lukojanovskej oblasti sú nízkej kvality a sú vhodné len na výrobu skla tmavej farby na výrobu sklenených obalov. Ložisko Suchobezvodnenskoje v okrese Krasnobakovsky so zásobami 24,93 milióna ton pozostáva z vysokokvalitných kremenných pieskov. Toto ložisko je jedinečné, patrí medzi najväčšie v Európe. Rozvoj tohto ložiska vytvorí 145 pracovných miest a uspokojí potreby Borskej sklárne a hutníckych závodov regiónu na kvalitné kremenné koncentráty na výrobu skla a formovacích hmôt. Pole Pisarevskoye v okrese Ardatovsky, uvedené v štátnej rezerve, je sľubné so zásobami 19,3 milióna ton.

Liečivé bahno.

Bolo preskúmaných niekoľko ložísk: Neverovskoye ložisko sapropelového liečivého bahna (Jazero Neverovo) v okrese Borsky s bilančnými zásobami 1498,1 tisíc m³. Momentálne sa nepoužíva. Shatkovo skupina jazier (Černoe, Dolgoe, Shirokoe ΙI, Svetloe) s bilančnými rezervami 221,7 tisíc m³. Liečebné rašelinové ložisko „Chistoe“ v okrese Gorodetsky s bilančnými rezervami 180,1 tisíc m³ využíva sanatórium „Gorodetsky“. Ložisko Klyuchevoe (Jazero Klyuchevoe) v regióne Pavlovsk využíva regionálna nemocnica Pavlovsk. Bilančné zásoby predstavujú 123,8 tis. m³.

Podzemná voda

1.Pitné a technické podzemné vody.Územie regiónu sa nachádza v troch artézskych panvách nemineralizovaných podzemných vôd: Volga-Sursky, Vetluzhsky a Moskva. Overené vyťažiteľné zásoby predstavujú 2 719,028 tis. m³/deň, na každého obyvateľa kraja je to 2,43 m³/deň. Celkovo je v regióne 68 ložísk podzemnej vody, najvýznamnejšie sú Dzerzhinskoye, Ilyinogorskoye, Borskoye, Gorodetskoye, Pyrskoye, Yuzhno-Gorkovskoye. Z toho 14 ložísk bolo vyvinutých. Zdrojom vody pre mestá a mestské sídla sú povrchové aj podzemné vody. Vo vidieckych sídlach sa využíva najmä podzemná voda. Väčšina mestských častí kraja je spoľahlivo zásobovaná zásobami čerstvej podzemnej vody. Nedostatočne sú zabezpečené okresy Bogorodskij, Boľšemurashkinskij, Krasnookťabrskij, Spasskij, Perevozskij a N. Novgorod, čiastočne zabezpečený okres Kstovský a Pavlovský a nezabezpečený okres Sechenovský. V Nižnom Novgorode sa zásobovanie domácností a pitnej vody vykonáva hlavne prostredníctvom povrchovej vody.

2. Minerálna podzemná voda. Región je bohatý na minerálne vody. Ich prirodzené výbežky boli zaznamenané v okrese Shatkovsky v záplavovej oblasti rieky Tesha (prameň „Vriaca jar“) a v severných oblastiach regiónu - v Shakhunskom. Na území regiónu sa nachádza veľké množstvo minerálnych vôd na stolové aj balneologické účely - v Zelenom meste, v okresoch Gorodetsky, Balachninsky.

3. pružiny. V regióne sa nachádza viac ako 5 tisíc prameňov. Prameň je sústredený prirodzený vývod podzemnej vody na povrch. Podľa stupňa mineralizácie sa voda v prameňoch pohybuje od ultračerstvej až po slanú.

Pri hodnotení potenciálu prírodných zdrojov ako celkom priaznivého pre osídlenie a ekonomický rozvoj regiónu je potrebné ešte konštatovať, že na rozvoj základných priemyselných odvetví nestačia vlastné zásoby a hlavná priemyselná výroba funguje na importovaných palivách a nerastných surovinách.

priemysel stavebných materiálov

Vývoj a umiestnenie priemyslu stavebných materiálov vo všeobecnosti ovplyvňujú tieto faktory:

• · prírodné a klimatické podmienky;
• · prítomnosť vlastnej surovinovej základne;
• · odborná úroveň pracovníkov v priemysle stavebných materiálov;
• · objemy investícií alokovaných na rozvoj priemyslu;
• · environmentálny faktor;
• · vedecko-technický pokrok (VTP) a stupeň jeho realizácie;
• · prítomnosť vlastnej stavebnej základne a zariadení v regióne;
• · úroveň ekonomického rozvoja a technickej vybavenosti regiónu.

Uvažujme o najdôležitejších faktoroch ovplyvňujúcich rozvoj a umiestnenie priemyslu stavebných materiálov.

Súčasná geografia výroby „opakuje“ na jednej strane umiestnenie rozvinutých zdrojov prírodných surovín, o ktorých bude reč neskôr, a na druhej strane umiestnenie investičnej výstavby.

Odvetvie stavebných hmôt je založené na veľmi rozšírenej surovinovej základni, ktorej hranice sa pod vplyvom technologického pokroku a zapájania nových zdrojov nerastných a stavebných surovín do obehu čoraz viac rozširujú. Je však potrebné vziať do úvahy nasledujúce okolnosti.

Po prvé, pozornosť sa upriamuje na výraznú diferenciáciu podmienok rozvoja výroby: rôzne regióny krajiny sa navzájom líšia množstvom aj zložením surovín. Niektoré druhy nerastných stavebných surovín nie sú v Rusku distribuované v rovnakej miere. Ak sa napríklad tehliarske íly, vápenné suroviny alebo betónové kamenivo nachádzajú takmer všade, potom sú zdroje cementových surovín obmedzenejšie; Žiaruvzdorné íly, sklárske piesky, sadra a krieda sú ešte menej rozšírené a materiál ako azbest je zastúpený len ojedinelými ložiskami. Zároveň sa každá minerálna stavebná surovina vyznačuje nerovnomerným rozložením. Je príznačné, že rozľahlá Západosibírska nížina, v ktorej rôznych častiach prebieha rozsiahla priemyselná výstavba, je prakticky bez surovín na výrobu cementu a iných spojív, sutiny a drveného kameňa.

V rámci krajiny existujú územné rozdiely v miere zásobovania priemyslu jednou alebo druhou nerastnou stavebnou surovinou. Každý región má však jedinečnú kombináciu surovín, určitý komplex nerastných surovín, pričom v niektorých druhoch surovín sú bohaté a v iných vzácne, čo sa odráža v špecializácii a rozsahu výroby stavebných materiálov.

Po druhé, rast koncentrácie výroby sprevádzaný zvyšovaním kapacity podnikov zrejme obmedzuje rozsah zdrojov, ktoré je možné zapojiť do ťažby, čo núti človeka sústrediť sa na čoraz väčšie zdroje nerastných a stavebných surovín primeranej veľkosti.

Poloha priemyslu stavebných materiálov má významný vplyv na dostupnosť surovín. Závislosť výroby na surovinovej báze sa vysvetľuje predovšetkým veľkou objemovou hmotnosťou a extrémne nízkou transportovateľnosťou minerálnych stavebných surovín. Preprava piesku alebo štrku autom na vzdialenosť 50 km tak stojí 10-krát viac ako ich ťažba. Minerálne stavebné suroviny sú vďaka relatívne ľahkým vývojovým podmienkam a vysokému obsahu komponentov lacné a spravidla nevyžadujú predbežné obohacovanie. Jeho špecifické náklady na jednotku hotového výrobku sú však dosť vysoké. Napríklad na získanie 1 tony cementového slinku musíte minúť 1,5 až 2,5 tony vápenca a hliny, 1 tonu vápna - 2 tony vápenca, 1 tonu keramických rúr - až 1,5 tony hliny atď. V niektorých prípadoch hrá okrem kvantity mimoriadne dôležitú úlohu aj kvalita surovín. Najmä výroba cementu vyžaduje vápenec a íl za určitých podmienok (s minimálnym obsahom oxidu horečnatého v niektorých a oxidu kremičitého v iných). V tomto prípade musia byť zdroje vápenca a hliny geograficky kombinované.

A napokon fakt, že suroviny tvoria podstatnú časť nákladov na stavebné materiály a že odpad vznikajúci pri ich používaní sa nerecykluje, opäť potvrdzuje gravitáciu výroby smerom k surovinovým základniam.

Na druhej strane umiestnenie priemyslu stavebných materiálov do značnej miery závisí od spotrebiteľského faktora. Napriek širokému rozšíreniu a všadeprítomnosti sú samotné stavebné materiály relatívne lacné a majú vysokú objemovú hmotnosť a v dôsledku toho nízku prepravovateľnosť. Mnohé z nich (železobetónové výrobky a konštrukcie, spojivá, tehly) sú dokonca horšie transportovateľné ako pôvodné suroviny. Napríklad náklady na prepravu železobetónových výrobkov na vzdialenosť 100 km predstavujú 25 – 40 % ich nákladov. Túžba znižovať prepravné náklady nás núti priblížiť výrobu stavebných materiálov k miestam spotreby, teda na staveniská.

Prevaha surovín, lacnosť a nosnosť surovín a hotových výrobkov, množstvo a všadeprítomnosť ich použitia určujú hlavnú ekonomickú a geografickú črtu priemyslu stavebných materiálov - súčasnú príťažlivosť výroby smerom k surovinám a spotrebiteľovi.

Vo vzťahu k zdrojom surovín a miestam spotreby hotových výrobkov sú podniky v priemysle stavebných materiálov rozdelené do troch typov. Niektoré z nich sa zaoberajú ťažbou a predbežným spracovaním surovín a sú geograficky obmedzené na určité prírodné zdroje. Iní vyrábajú materiály (cement, sadra, vápno atď.), ktoré sa potom ďalej spracúvajú. Tieto podniky zahŕňajú celý výrobný cyklus – od surovín až po hotové výrobky – a sú zvyčajne spojené so surovinovými základňami. Tretím typom sú podniky, ktoré vyrábajú hotové výrobky z vopred spracovaných materiálov. Delia sa na podniky s úplným výrobným cyklom, ktoré smerujú najmä k surovinám (sklo, tehla a iné), a na podniky pracujúce na dovážaných polotovaroch, ktoré sa nachádzajú na miestach spotreby (betón, železobetónové výrobky a iné). štruktúry a iné).

Ako priemysel slúžiaci stavebníctvu slúži priemysel stavebných materiálov ako spojovací článok v akomkoľvek výrobno-teritoriálnom komplexe. Medzera medzi výrobou a spotrebou stavebných materiálov vedie k porušovaniu princípu dosahovania najvyššej produktivity spoločenskej práce pri minimálnych nákladoch. Preto je komplexný rozvoj hospodárskych regiónov krajiny nemysliteľný bez vytvorenia miestnych základov stavebných materiálov. Zabezpečenie výstavby potrebnými materiálmi na mieste je momentom, ktorý urýchľuje rozvoj výrobných síl.

Úloha jednotlivých odvetví v územnej deľbe práce je rôzna. V tomto smere je priemysel stavebných materiálov zastúpený dvoma skupinami.

Do prvej skupiny patria odvetvia, ktoré vyrábajú relatívne prepraviteľné produkty spotrebované v relatívne malých množstvách na hmotnosť – cement, sadra, vápno, sklo, azbestocementové produkty a iné. Používajú suroviny, ktorých distribúcia je obmedzená. V tejto skupine nie je veľa podnikov, ale každý z nich často slúži spotrebiteľom v rôznych oblastiach.

Druhú skupinu tvoria odvetvia, ktoré produkujú najviac masovo vyrábané a neprepraviteľné produkty – piesok, štrk, drvený kameň, stenové materiály, železobetónové výrobky a konštrukcie a iné. Táto skupina obsahuje veľké množstvo podnikov, ktoré využívajú široko dostupné suroviny a slúžia najmä miestnym spotrebiteľom.

V závislosti od účelu a povahy služby je možné navrhnúť aj tieto typy podnikov na výrobu stavebných materiálov:

• · medziokresné (obsluhujúce dva a viac hospodárskych regiónov) - továrne na výrobu stavebného a technického cementu, skla, stavebnej keramiky, sanitárnej techniky a iné;
• · okres (obsluhujúci kraj ako celok alebo jeho jednotlivé časti) - závody na výrobu železobetónových výrobkov pre hromadné použitie, ľahkého kameniva a iné;
• · lokálne (vyhovujúce potrebám koncentrovaného staveniska) - testovacie priestory na výrobu nízkoprepravných, veľkorozmerných výrobkov, mobilných mobilných podnikov a iných;
• · podporné a zadné základne - podniky, ktoré podporujú oblasti nového rozvoja a nachádzajú sa v určitom bode v rozvinutej oblasti.

Z hľadiska faktorov pre umiestnenie priemyselných odvetví stavebných materiálov možno rozlíšiť tieto odvetvia:

• · priemysel orientovaný prevažne na suroviny - výroba cementu, stavebných tehál a keramických obkladov, výroba keramiky, keramických rúr, azbestocementových a bridlicových výrobkov, výroba skla, sadry, vápna, nekovových stavebných materiálov (štrk, drvený kameň , atď.), to znamená, že ide o odvetvia, kde sú špecifické náklady na suroviny na jednotku hotového výrobku vysoké
• · odvetvia, ktoré sú prevažne orientované na spotrebiteľa - výroba betónu, železobetónových výrobkov a konštrukcií, mäkkých strešných krytín, tepelnoizolačných materiálov, stenových materiálov a iné, to znamená, že ide o odvetvia, kde sú výrobky relatívne lacné a majú vysokú objemovú hmotnosť a napr. výsledkom je nízka transportovateľnosť.

V tomto ohľade môžeme zdôrazniť vlastnosti charakteristické pre priemysel stavebných materiálov:

• · vysoká materiálová, palivová, energetická, nákladná a pracovná náročnosť vyrábaných produktov;
• · umiestnenie väčšiny podnikov v oblasti spotreby produktov;
• · široké medziodvetvové a vnútroodvetvové väzby na výrobnú spoluprácu;
• · potreba uspokojiť potreby svojich produktov v regiónoch po celej krajine.

Vyššie uvedené vlastnosti priemyslu stavebných materiálov sa však líšia od vlastností stavebného komplexu.

Vlastnosti stavebného komplexu:

• · dostupnosť vlastnej materiálno-technickej základne;
• · cieľová orientácia na zabezpečenie celistvosti komplexu, kooperácie a špecializácie práce;
• · komplexnosť a vyváženosť vývoja;
• · manévrovateľnosť jednotlivých článkov v závislosti od charakteru stavebného výrobku;
• · oddelenie priemyselných odvetví v rámci stavebného komplexu a zvýšená vzájomná závislosť.

Vedeckým základom rozvoja a distribúcie výroby stavebných materiálov a konštrukcií v regiónoch krajiny sú regionálne komplexné programy vedecko-technického pokroku, tj sektorové schémy rozvoja materiálno-technickej základne stavebníctva. Zoznam stavebných materiálov zahrnutých v komplexných programoch je nasledujúci:

• · železobetónové prefabrikáty a betónové výrobky;
• · detaily veľkopanelovej a objemovej blokovej bytovej výstavby;
• · oceľové konštrukcie, konštrukcie a výrobky z hliníka a hliníkových zliatin;
• · drevené konštrukcie a tesárske práce;
• · azbestocementové konštrukcie a výrobky;
• · stenové bloky a stavebné tehly;
• · nekovové materiály a porézne plnivá;
• · vápno, sadra, suchá sadrová omietka a iné miestne spojovacie materiály;
• · tepelnoizolačné materiály;
• · montážne prírezy, zostavy a diely;
• · transportbetón, malta, asfaltový betón;
• · komerčné armatúry, vstavané diely