Tugas utama, tujuan MRP, MRPII dan perencanaan ERP. Sistem MRP II Sistem informasi mrp

sistem MRP

Perencanaan kebutuhan material

Di awal tahun 60-an. Sehubungan dengan semakin populernya sistem komputasi, muncul ide untuk menggunakan kemampuan mereka untuk merencanakan kegiatan suatu perusahaan, termasuk proses produksi. Perlunya perencanaan disebabkan oleh fakta bahwa sebagian besar penundaan dalam proses produksi dikaitkan dengan keterlambatan penerimaan komponen individu, sebagai akibatnya, sebagai suatu peraturan, bersamaan dengan penurunan efisiensi produksi, ada adalah kelebihan bahan di gudang yang tiba tepat waktu atau lebih awal. Selain itu, karena ketidakseimbangan pasokan komponen, komplikasi tambahan muncul dalam memperhitungkan dan melacak kondisinya dalam proses produksi, yaitu. pada kenyataannya, tidak mungkin untuk menentukan, misalnya, batch mana yang termasuk dalam elemen konstituen tertentu dalam produk jadi yang sudah dirakit.

Untuk mencegah masalah tersebut, metodologi perencanaan kebutuhan material telah dikembangkan. MRP (Perencanaan Kebutuhan Material). Implementasi sistem yang bekerja menurut metodologi ini adalah program komputer yang memungkinkan Anda untuk secara optimal mengatur pasokan komponen ke proses produksi, mengendalikan stok di gudang dan teknologi produksi itu sendiri. Tugas utama MRP adalah untuk memastikan ketersediaan jumlah yang diperlukan dari bahan-komponen yang diperlukan setiap saat dalam periode perencanaan, bersama dengan kemungkinan pengurangan stok permanen. Sebelum menjelaskan struktur itu sendiri MRP, perlu untuk membuat daftar konsep-konsep utama.

bahan adalah bahan mentah dan komponen individu yang membentuk produk akhir. Di masa depan, kami tidak akan membedakan antara konsep "materi" dan "komponen".

MRP-sistem, MRP -program- program komputer yang bekerja sesuai dengan algoritma yang diatur MRP-metodologi. Ini memproses file data (elemen input) dan menghasilkan file hasil berdasarkan mereka.

Status materi adalah indikator utama dari keadaan bahan saat ini: apakah bahan dalam persediaan, dicadangkan untuk tujuan lain, ada dalam pesanan saat ini, atau pesanan untuk itu hanya direncanakan. Dengan demikian, status material secara unik menggambarkan tingkat kesiapan setiap material untuk dimasukkan ke dalam proses produksi.

Persediaan keselamatan bahan diperlukan untuk mempertahankan proses produksi jika terjadi keterlambatan pasokan yang tidak terduga dan tidak dapat dihindari.

Kebutuhan bahan v MRP-program adalah unit kuantitatif tertentu yang mencerminkan kebutuhan untuk memesan bahan ini yang telah muncul di beberapa titik waktu selama periode perencanaan. Ada konsep kebutuhan total untuk bahan, yang menampilkan jumlah yang harus dikeluarkan ke produksi, dan kebutuhan bersih, yang perhitungannya memperhitungkan keberadaan semua asuransi dan persediaan cadangan bahan ini. Pesanan dibuat secara otomatis dalam sistem ketika permintaan bersih bukan nol muncul.

Proses perencanaan mencakup fungsi pembuatan proposal pesanan pembelian dan/atau produksi internal komponen material yang diperlukan secara otomatis. MRP Sistem ini mengoptimalkan waktu pengiriman komponen, sehingga mengurangi biaya produksi dan meningkatkan efisiensinya.

Keuntungan utama menggunakan sistem seperti itu dalam produksi adalah:

menjamin ketersediaan komponen yang dibutuhkan dan mengurangi waktu tunda dalam pengirimannya, dan, akibatnya, meningkatkan keluaran produk jadi tanpa menambah jumlah pekerjaan dan beban peralatan produksi;
pengurangan cacat manufaktur dalam proses perakitan produk jadi, yang timbul dari penggunaan komponen yang tidak sesuai dengan teknologi;
merampingkan produksi karena kontrol status bahan, yang memungkinkan untuk melacak dengan jelas seluruh jalur konveyor, mulai dari pembuatan pesanan untuk bahan tertentu hingga posisinya dalam produk jadi yang sudah dirakit. Keandalan lengkap dan efisiensi akuntansi produksi tercapai.

tujuan utama MRP- sistem untuk membentuk, mengontrol dan, jika perlu, mengubah momen pesanan sedemikian rupa sehingga semua bahan yang diperlukan untuk produksi tiba pada waktu yang sama.

Saat latihan MRP adalah sistem informasi yang dapat direpresentasikan secara logis menggunakan diagram (Gbr. 1). Berikut adalah elemen informasi utama MRP-sistem.

Gambar 1 - Elemen input dan hasil kerja MRP-sistem

Deskripsi keadaan bahan (File Status Inventaris) adalah elemen input utama MRP-program. Ini harus mencerminkan informasi yang paling lengkap tentang semua bahan yang diperlukan untuk produksi produk akhir. Elemen ini menentukan status setiap bahan yang terlibat dalam proses produksi.

Program produksi (Jadwal Produksi Induk) adalah jadwal yang dioptimalkan untuk distribusi waktu untuk produksi batch produk jadi yang diperlukan untuk periode atau rentang periode yang direncanakan. Pertama, program produksi percobaan dibuat, kemudian diuji kelayakannya dengan menjalankan tambahan CRP-sistem ( Perencanaan Persyaratan Kapasitas), yang menentukan apakah ada kapasitas produksi yang cukup untuk implementasinya. Jika program produksi diakui layak, maka secara otomatis akan terbentuk menjadi yang utama dan menjadi elemen input. MRP-sistem.

Ini diperlukan karena kerangka persyaratan sumber daya transparan untuk MRP- sistem yang membentuk, berdasarkan program produksi, jadwal munculnya kebutuhan material. Namun, dalam hal tidak tersedianya sejumlah bahan atau ketidakmungkinan memenuhi rencana pemesanan untuk mempertahankan yang dapat dipasarkan dalam hal CRP program produksi, MRP Sistem, pada gilirannya, menunjukkan kebutuhan untuk melakukan penyesuaian terhadapnya.

Daftar komponen produk akhir (Bills of Material File) adalah daftar bahan dan jumlahnya yang dibutuhkan untuk menghasilkan produk akhir. Dengan demikian, setiap produk akhir memiliki daftar komponennya sendiri. Selain itu, berisi deskripsi struktur produk akhir, yaitu. informasi lengkap tentang teknologi perakitan. Sangat penting untuk menjaga keakuratan semua entri dalam elemen ini dan menyesuaikannya dengan tepat setiap kali ada perubahan pada struktur dan/atau teknologi produksi produk akhir.

Ingatlah bahwa setiap elemen input di atas adalah file data komputer yang digunakan MRP-program. Saat sekarang MRP-sistem diimplementasikan pada berbagai platform perangkat keras dan disertakan sebagai modul di sebagian besar sistem keuangan dan ekonomi.

Siklus kerja MRP terdiri dari langkah-langkah utama berikut:

Sistem, menganalisis program yang diadopsi, menentukan jadwal produksi yang optimal untuk periode yang direncanakan.
Bahan yang tidak termasuk dalam program produksi, tetapi ada dalam pesanan saat ini, dimasukkan dalam perencanaan sebagai item terpisah. Pada langkah ini, berdasarkan program produksi yang disetujui dan pesanan untuk komponen yang tidak termasuk di dalamnya, untuk setiap bahan individu, total kebutuhan dihitung sesuai dengan daftar komponen produk akhir.
Berdasarkan kebutuhan total, dengan mempertimbangkan status bahan saat ini, kebutuhan bersih dihitung untuk setiap periode waktu dan untuk setiap bahan menggunakan rumus yang ditentukan. Jika kebutuhan bersih untuk suatu bahan lebih besar dari nol, maka sistem secara otomatis membuat pesanan untuk itu.
Semua pesanan yang dibuat sebelum periode perencanaan saat ini ditinjau dan diubah, jika perlu, untuk mencegah pengiriman prematur dan penundaan.

Jadi, sebagai hasil kerja MRP-program dibuat sejumlah perubahan dalam pesanan yang ada dan, jika perlu, yang baru dibuat untuk memastikan dinamika proses produksi yang optimal. Perubahan ini akan diperbarui secara otomatis deskripsi keadaan material, karena membuat, membatalkan, atau mengubah pesanan, masing-masing, memengaruhi status materi yang mereka rujuk. Akibat kerja MRP-program membuat rencana pemesanan untuk setiap bahan individu untuk seluruh periode perencanaan, yang implementasinya diperlukan untuk mendukung program produksi.

Hasil utama MRP-sistem adalah sebagai berikut:

rencana pesanan (Jadwal Pemesanan yang Direncanakan) - menentukan berapa banyak setiap bahan yang harus dipesan dalam setiap periode waktu yang dipertimbangkan selama periode perencanaan. Rencana pemesanan adalah panduan untuk kerja lebih lanjut dengan pemasok dan, khususnya, menentukan program produksi untuk produksi komponen internal, jika ada.
Perubahan pada rencana pemesanan (Perubahan dalam Pesanan yang Direncanakan) - mewakili modifikasi pesanan yang direncanakan sebelumnya. Sejumlah pesanan dapat dibatalkan, diubah atau ditunda, serta dijadwalkan ulang untuk periode lain. Juga MRP- sistem menghasilkan beberapa hasil sekunder dalam bentuk laporan, yang tujuannya adalah untuk menarik perhatian pada "kemacetan" selama periode perencanaan, mis. periode waktu ketika kontrol tambahan atas pesanan saat ini diperlukan, serta untuk memberi tahu tepat waktu tentang kemungkinan kesalahan sistem yang terjadi selama pengoperasian program. Jadi, MRP- sistem menghasilkan laporan hasil tambahan berikut:
Merencanakan laporan kemacetan- dimaksudkan untuk memberi tahu pengguna sebelumnya tentang periode selama periode perencanaan yang memerlukan perhatian khusus, dan yang mungkin memerlukan intervensi manajemen eksternal. Contoh umum situasi yang harus tercermin dalam laporan ini bisa jadi pesanan komponen yang terlambat tiba-tiba, kelebihan persediaan di gudang, dll.
Laporan Eksekutif- adalah indikator utama operasi yang benar MRP-sistem dan dimaksudkan untuk memberi tahu pengguna tentang situasi kritis yang muncul dalam proses perencanaan, seperti, misalnya, penipisan total stok asuransi untuk masing-masing komponen, serta tentang semua kesalahan sistem yang terjadi selama operasi MRP-program.
Laporan Prakiraan- mewakili informasi yang digunakan untuk membuat perkiraan tentang kemungkinan perubahan di masa depan dalam volume dan karakteristik produk manufaktur, yang diperoleh sebagai hasil dari analisis proses produksi dan laporan penjualan saat ini. Laporan perkiraan juga dapat digunakan untuk perencanaan kebutuhan material jangka panjang.

Jadi kegunaannya MRP- sistem perencanaan kebutuhan produksi memungkinkan Anda untuk mengoptimalkan waktu penerimaan setiap bahan, sehingga secara signifikan mengurangi biaya gudang dan memfasilitasi akuntansi produksi.

sistem ERP

Karena perbaikan sistem MRPII dan ekspansi fungsional mereka lebih lanjut, kelas sistem muncul ERP(ketentuan ERP diperkenalkan oleh perusahaan riset independen Gartner Group pada awal 1990-an). ERP-sistem dirancang tidak hanya untuk perusahaan manufaktur, tetapi juga secara efektif memungkinkan Anda untuk mengotomatiskan aktivitas perusahaan yang menyediakan layanan. ERP adalah hasil dari lebih dari empat puluh tahun evolusi manajemen dan teknologi informasi.

Konsep historis ERP berevolusi dari konsep yang lebih sederhana MRP (Perencanaan Kebutuhan Material- Perencanaan kebutuhan material) dan MRPII (Perencanaan Sumber Daya Manufaktur- Perencanaan sumber daya produksi). Secara kasar, ERP adalah perpanjangan dari dua teknologi ini, yang memungkinkan Anda untuk mengotomatisasi tidak hanya aktivitas operasi perusahaan, tetapi juga aktivitas keuangan, akuntansi, personalia, akuntansi penggajian, dll. Digunakan dalam ERP-sistem, alat perangkat lunak memungkinkan Anda untuk melakukan perencanaan produksi, mensimulasikan aliran pesanan dan mengevaluasi kemungkinan penerapannya di layanan dan divisi perusahaan, menghubungkannya dengan penjualan.

ERP adalah metodologi yang mengelola dan merencanakan distribusi semua sumber daya perusahaan yang tersedia yang diperlukan untuk mengatur pekerjaan yang disebut pipa logistik, yang meliputi pembelian, produksi, akuntansi untuk pelaksanaan pesanan pelanggan. Aplikasi ERP-sistem umum di banyak bidang bisnis, khususnya, dalam berbagai jenis produksi, distribusi, dan penyediaan layanan. Sebagian besar produsen memiliki solusi standar yang disesuaikan untuk jenis bisnis umum.

Syarat " SIstem ERP» ( Perencanaan Sumberdaya Perusahaan- Manajemen sumber daya perusahaan) dapat digunakan dalam dua arti. Pertama, dia - sistem informasi untuk mengidentifikasi dan merencanakan semua sumber daya perusahaan yang diperlukan untuk penjualan, produksi, pembelian, dan akuntansi dalam proses pemenuhan pesanan pelanggan. Kedua(dalam konteks yang lebih umum), itu adalah - metodologi untuk perencanaan dan pengelolaan yang efektif dari semua sumber daya perusahaan yang diperlukan untuk penjualan, produksi, pengadaan, dan akuntansi dalam pelaksanaan pesanan pelanggan di bidang produksi, distribusi, dan penyediaan layanan.

Singkatan ERP digunakan untuk merujuk pada sistem manajemen perusahaan yang kompleks. Istilah kunci ERP adalah Perusahaan- Perusahaan, dan hanya kemudian - perencanaan sumber daya. Takdir Sejati ERP- dalam integrasi semua departemen dan fungsi perusahaan ke dalam satu sistem komputer yang dapat melayani semua kebutuhan spesifik masing-masing departemen.

Hal yang paling sulit adalah membangun satu sistem yang akan melayani semua permintaan karyawan departemen keuangan, dan, pada saat yang sama, akan menyenangkan departemen personalia, gudang, dan departemen lain. Masing-masing departemen ini biasanya memiliki sistem komputernya sendiri, yang dioptimalkan untuk pekerjaan spesifiknya. ERP menggabungkan semuanya menjadi satu program terintegrasi yang bekerja dengan satu database sehingga semua departemen dapat lebih mudah berbagi informasi dan berkomunikasi satu sama lain. Pendekatan terpadu ini menjanjikan keuntungan yang besar jika perusahaan dapat memperbaiki sistemnya.

Ambil contoh, pemrosesan pesanan. Biasanya, ketika pelanggan memesan, pelanggan memulai perjalanan panjang dari satu folder ke folder lainnya. Pada saat yang sama, informasi tentang pesanan secara bersamaan "didorong" ke dalam satu sistem komputer, lalu ke yang lain. Perjalanan yang tidak tergesa-gesa ini menyebabkan eksekusi pesanan yang tertunda dan kerugiannya, dan juga menyebabkan kesalahan saat memasukkan informasi beberapa kali ke sistem yang berbeda. Sementara itu, pada saat yang tepat, tidak ada seorang pun di perusahaan yang benar-benar dapat mengetahui status pesanan yang sebenarnya, karena pegawai front-office tidak dapat melihat ke komputer gudang dan mengetahui apakah barang sudah dikirim atau belum. Dan pelanggan yang marah hanya mendengar: "Tolong hubungi gudang!"

ERP menggantikan sistem komputer lama yang berbeda untuk keuangan, manajemen personalia, kontrol produksi, logistik, gudang dengan satu sistem terpadu yang terdiri dari modul perangkat lunak yang mengulangi fungsionalitas sistem lama. Program yang melayani keuangan, produksi, atau gudang sekarang terhubung bersama, dan dari satu departemen Anda dapat melihat informasi dari departemen lain. ERP Sebagian besar sistem vendor cukup fleksibel dan mudah disesuaikan, mereka dapat diinstal dalam modul tanpa harus membeli seluruh paket sekaligus. Misalnya, banyak perusahaan awalnya hanya membeli modul keuangan atau SDM, meninggalkan otomatisasi fungsi lain untuk masa depan.

ERP- sistem mengotomatiskan prosedur yang membentuk proses bisnis. Misalnya, pemenuhan pesanan pelanggan: penerimaan pesanan, penempatannya, pengiriman dari gudang, pengiriman, pembuatan faktur, penerimaan pembayaran. ERP- sistem "mengambil" pesanan klien dan berfungsi sebagai semacam peta jalan, yang dengannya berbagai langkah untuk memenuhi pesanan diotomatisasi. Ketika perwakilan kantor depan memasukkan pesanan penjualan ke dalam ERP-sistem, ia memiliki akses ke semua informasi yang diperlukan untuk memulai perintah eksekusi. Misalnya, dia langsung mendapatkan akses ke peringkat kredit klien dan riwayat pesanannya dari modul keuangan, belajar tentang ketersediaan barang dari modul gudang dan jadwal pengiriman barang dari modul logistik.

Karyawan yang bekerja di departemen yang berbeda melihat informasi yang sama dan dapat memperbaruinya di bagian mereka. Ketika satu departemen selesai mengerjakan suatu pesanan, pesanan tersebut secara otomatis diteruskan ke departemen lain di dalam sistem itu sendiri. Untuk mengetahui di mana pesanan itu pada waktu tertentu, Anda hanya perlu masuk dan melacak kemajuan pesanan. Karena seluruh proses sekarang transparan, pesanan pelanggan diselesaikan lebih cepat dan dengan lebih sedikit kesalahan daripada sebelumnya. Hal yang sama terjadi dengan proses penting lainnya, seperti pembuatan laporan keuangan, penggajian, dan sebagainya.

Inilah perannya ERP sistem yang ideal. Kenyataannya agak lebih keras. Mari kita kembali ke folder yang sama untuk kertas. Proses ini mungkin tidak efektif, tetapi sederhana dan akrab. Departemen akuntansi melakukan tugasnya, gudang melakukan tugasnya, dan jika ada yang tidak beres di luar tembok departemen, itu adalah masalah orang lain. Dengan kedatangan ERP semuanya berubah: penjual tidak lagi menjadi juru ketik, hanya mengetik nama pelanggan dan menekan tombol "Enter". Layar ERP-sistem mengubahnya menjadi seorang pengusaha. Penjual berpindah dari riwayat kredit pelanggan ke situasi stok. Apakah klien akan membayar tepat waktu? Bisakah kita mengirim tepat waktu? Keputusan seperti ini belum pernah dibuat oleh tenaga penjualan sebelumnya, dan pelanggan bergantung pada keputusan ini, dan bagian lain dari perusahaan bergantung pada keputusan tersebut. Dan bukan hanya penjual yang harus bangun - orang-orang di gudang, yang dulunya menyimpan seluruh daftar barang di kepala mereka atau di atas kertas, sekarang harus memasukkannya ke dalam komputer. Jika mereka tidak melakukan ini secara teratur dan cepat, tenaga penjual akan memberi tahu pelanggan bahwa barangnya sudah habis, pelanggan akan pergi ke pemasok lain, dan perusahaan akan kehilangan uang.

Tanggung jawab, pelaporan dan komunikasi terpadu tidak pernah diuji begitu keras sebelumnya. Orang tidak suka perubahan ERP membutuhkan perubahan dalam cara mereka bekerja. Itulah mengapa sangat sulit untuk menilai efek dari ERP. Bukan perangkat lunaknya yang berharga, tetapi perubahan yang perlu dilakukan perusahaan dalam cara mereka menjalankan bisnis. Jika Anda baru saja menginstal perangkat lunak baru tanpa mengubah cara kerjanya, Anda mungkin tidak melihat efek apa pun. Sebaliknya, perangkat lunak baru akan memperlambat Anda - Anda akan mengganti program lama, yang diketahui semua orang, dengan yang baru, yang tidak diketahui siapa pun.

Struktur manajemen

ERP-sistem lebih fokus pada bekerja dengan informasi keuangan untuk memecahkan masalah mengelola perusahaan besar dengan sumber daya yang tersebar secara geografis. Ini mencakup segala sesuatu yang diperlukan untuk mendapatkan sumber daya, membuat produk, mengangkutnya, dan menyelesaikan pesanan pelanggan. Selain persyaratan fungsional di atas, ERP pendekatan baru untuk penggunaan grafik, penggunaan database relasional, teknologi CASE untuk pengembangannya, arsitektur sistem komputasi client-server dan implementasinya sebagai sistem terbuka juga telah diimplementasikan.

Ketik sistem ERP diisi ulang dengan modul fungsional berikut - peramalan permintaan, manajemen proyek, manajemen biaya, manajemen komposisi produk, pemeliharaan informasi teknologi. Di dalamnya, secara langsung atau melalui sistem pertukaran data, modul untuk mengelola personel dan aktivitas keuangan perusahaan disematkan.

Fungsi sistem ERP

Menerapkan algoritma yang diatur oleh metodologi MRP dan menghasilkan hasil dari aspek material produksi berdasarkan data input.

Sejarah kemunculan dan perkembangan sistem MRP

Di era pra-komputer, semua tugas untuk mengontrol ketersediaan bahan dan komponen dilakukan secara manual oleh personel perusahaan. Untuk tujuan ini, kartu akuntansi gudang digunakan, yang menunjukkan informasi tentang penerimaan dan konsumsi bahan. Sistem seperti itu lambat, sering tidak berfungsi sebagai akibat dari kesalahan dan ketidakakuratan yang tak terhindarkan yang disebabkan oleh faktor manusia. Akibat penggunaannya, ada masa-masa di mana produksi terhenti karena kekurangan bahan. Di beberapa perusahaan, kartu akuntansi gudang digunakan hingga hari ini.

Dengan dimulainya otomatisasi yang meluas pada tahun enam puluhan abad terakhir, pemrogram menemukan penggunaan sistem komputer dalam merencanakan kegiatan perusahaan (khususnya, proses produksi). Metode yang mereka kembangkan disebut MRP dan tersebar luas di seluruh dunia. Perbedaan utama antara metodologi baru dan sistem manual yang mendahuluinya adalah fokus pada kebutuhan masa depan dan pengabaian data konsumsi masa lalu. Padahal, dengan munculnya sistem MRP, pesanan untuk pengisian kembali gudang mulai dibentuk sesuai kebutuhan dan dalam jumlah yang tepat.

Pada akhir tahun tujuh puluhan abad terakhir, kemampuan sistem MRP diperluas dengan menerapkan gagasan mereproduksi loop tertutup. Secara khusus, fitur berikut telah ditambahkan:

pengendalian kesesuaian jumlah produk yang diproduksi dengan jumlah produk yang digunakan;
menyusun laporan berkala tentang keterlambatan pesanan, volume dan dinamika penjualan dan pemasok.

Perbaikan lebih lanjut dari sistem menyebabkan konversi sistem MRP loop tertutup menjadi modifikasi yang diperluas, yang kemudian disebut MRP II (Manufactory Resource Planning). Sistem ini dibuat untuk perencanaan yang efektif dari semua (termasuk keuangan dan sumber daya manusia) dari perusahaan manufaktur.

Sistem perencanaan produksi terus berkembang, berusaha mengikuti semua inovasi dalam proses produksi.

Prinsip pengoperasian sistem MRP

Sistem perencanaan kebutuhan bahan menghitung rencana pengadaan komponen yang diperlukan dan rencana produksi berdasarkan spesifikasi produk, perkiraan permintaan, dan nuansa teknologi produksi. Sistem MRP juga dapat secara mandiri menghitung tenggat waktu dan rencana produksi.

Siklus sistem MRP terdiri dari tahapan sebagai berikut:

penetapan jadwal produksi yang optimal untuk periode yang direncanakan berdasarkan analisis program produksi yang diadopsi;
akuntansi untuk bahan-bahan yang tidak termasuk dalam program produksi, tetapi ada dalam pesanan;
perhitungan total kebutuhan setiap bahan sesuai dengan komposisi produk akhir;
perhitungan kebutuhan bersih setiap bahan dan penyusunan pesanan bahan;
membuat penyesuaian pada pesanan yang terbentuk untuk mencegah pengiriman yang tidak tepat waktu.

Akibatnya, sistem mengeluarkan rencana pemesanan dengan perubahan operasional dan sejumlah laporan layanan. Sistem MRP klasik menghasilkan output berikut:

Rencana Pemesanan. Ini menentukan berapa banyak setiap bahan yang akan dipesan dalam setiap periode waktu yang dipertimbangkan selama periode perencanaan. Rencana pemesanan adalah panduan untuk kerja lebih lanjut dengan pemasok dan, khususnya, menentukan program produksi untuk produksi komponen internal, jika ada.
Perubahan pada rencana pemesanan. Mereka adalah modifikasi dari pesanan yang direncanakan sebelumnya. Sejumlah pesanan dapat dibatalkan, diubah atau ditunda, serta dijadwalkan ulang untuk periode lain.

Pada prinsipnya, sistem MRP dapat memberikan hasil tambahan lainnya kepada pengguna, yang disajikan dalam bentuk laporan. Yang paling menonjol mungkin:

Laporan perkiraan. Informasi untuk analisis dan perencanaan jangka panjang.
Laporan eksekutif. Indikator kebenaran semua operasi. Di sini pengguna dapat melacak apakah semua instruksi telah diikuti dengan benar, apakah ada kegagalan dalam sistem.
Laporan keterlambatan. Data pesanan yang paling bermasalah, waktu pelaksanaan fungsi tertentu dan poin lain yang dapat mempengaruhi efisiensi pekerjaan di masa depan.

Perencanaan kapasitas layanan

Dalam sistem MRP, seseorang dapat memilih komponen seperti subsistem perencanaan kapasitas (Capacity Requirement Planning, CRP). Modul CRP digunakan untuk menguji program produksi percontohan, dibuat berdasarkan perkiraan permintaan produk, pada kemungkinan implementasinya menggunakan sumber daya produksi yang tersedia.

Jika program produksi tahan terhadap siklus operasi modul CRP, maka ia mulai berinteraksi dengan sistem MRP, jika tidak, penyesuaian dilakukan pada program dan diuji ulang oleh subsistem perencanaan kapasitas produksi.

pengantar

Situasi ekonomi baru menimbulkan sejumlah tugas bagi perusahaan yang sebelumnya tidak dipertimbangkan oleh mereka. Di antara tugas terpenting yang dihadapi perusahaan industri dalam kondisi modern adalah:

persaingan yang meningkat,
persyaratan untuk menghasilkan produk sesuai dengan pesanan pelanggan saat ini, dan bukan dengan rencana perspektif jangka panjang,
kebutuhan untuk pengambilan keputusan yang cepat dalam situasi ekonomi yang sulit,
memperkuat hubungan antara pemasok, produsen dan pembeli.

Hanya orang yang bereaksi terhadap perubahan dalam bisnis lebih cepat daripada yang lain dan membuat keputusan yang lebih baik yang menang dalam persaingan. Ini adalah teknologi informasi yang membantu para pemimpin perusahaan industri dalam memecahkan masalah yang kompleks ini. Negara-negara ekonomi pasar memiliki pengalaman yang luas dalam menciptakan dan mengembangkan teknologi informasi untuk perusahaan industri. Salah satu metode manajemen produksi dan distribusi yang paling umum di dunia adalah standar MRP II (Manufacturing Resourse Planning), dikembangkan di AS dan didukung oleh American Production and Inventory Control Society (APICS). APICS secara teratur menerbitkan dokumen "Sistem Standar MRP II", yang menjelaskan persyaratan dasar untuk sistem produksi informasi. Edisi terbaru dari sistem standar industri ini diterbitkan pada tahun 1989.

MRP II adalah seperangkat prinsip, model, dan prosedur manajemen dan pengendalian yang baik yang telah terbukti dalam praktiknya untuk meningkatkan kinerja ekonomi suatu perusahaan. Gagasan MRP II didasarkan pada beberapa prinsip sederhana, misalnya, pembagian permintaan menjadi tergantung dan mandiri. Sistem Standar MRP II berisi deskripsi 16 kelompok fungsi sistem:

Sales and Operation Planning (Perencanaan penjualan dan produksi).
Pengelolaan permintaan.
Penjadwalan Produksi Induk (Menyusun rencana produksi).
Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning).
Bill of Material (Spesifikasi Produk).
Subsistem Transaksi Persediaan (Warehouse Management).
Subsistem Penerimaan Terjadwal (Pengiriman terjadwal).
Shop Flow Control (Manajemen di tingkat toko produksi).
Perencanaan Kebutuhan Kapasitas.
Kontrol masukan/keluaran.
Pembelian (Bahan dan pasokan teknis).
Perencanaan Sumber Daya Distribusi.
Tooling Planning and Control (Perencanaan dan pengendalian operasi produksi).
Perencanaan Keuangan (Manajemen Keuangan).
Simulasi (Pemodelan).
Pengukuran Kinerja (Penilaian hasil kinerja).

Dengan akumulasi pengalaman dalam pemodelan produksi dan operasi non-produksi, konsep-konsep ini terus disempurnakan, secara bertahap mencakup lebih banyak fungsi.

Dalam perkembangannya, standar MRP II mengalami beberapa tahap perkembangan:

60-70 tahun - perencanaan kebutuhan material, berdasarkan data stok di gudang dan komposisi produk, (Material Requierment Planning)
70-80 tahun - perencanaan kebutuhan bahan dalam siklus tertutup (Cloose Loop Material Requirment Planning), termasuk penyusunan program produksi dan pengendaliannya di tingkat bengkel,
akhir 80-90an - berdasarkan data yang diterima dari pemasok dan konsumen, peramalan, perencanaan dan pengendalian produksi,
90-an - Perencanaan Sumber Daya Perusahaan dan Perencanaan Persyaratan Terdistribusi.

Tugas sistem informasi kelas MRP II adalah optimalisasi aliran bahan (bahan baku), produk setengah jadi (termasuk yang di produksi) dan produk jadi. Sistem kelas MRP II - bertujuan untuk mengintegrasikan semua proses utama yang diterapkan oleh perusahaan, seperti pasokan, stok, produksi, penjualan dan distribusi, perencanaan, pengendalian pelaksanaan rencana, biaya, keuangan, aset tetap, dll.

Standar MRP II membagi ruang lingkup fungsi individu (prosedur) menjadi dua tingkat: diperlukan dan opsional. Agar perangkat lunak diklasifikasikan sebagai MRP II, ia harus melakukan sejumlah fungsi (prosedur) yang diperlukan (dasar). Beberapa vendor perangkat lunak telah mengadopsi berbagai implementasi bagian opsional dari prosedur dalam standar ini.

Hasil penggunaan sistem terintegrasi standar MRP II:

memperoleh informasi operasional tentang hasil saat ini dari kegiatan perusahaan, baik secara umum maupun dengan perincian lengkap tentang pesanan individu, jenis sumber daya, implementasi rencana;
perencanaan jangka panjang, operasional dan terperinci perusahaan dengan kemungkinan menyesuaikan data yang direncanakan berdasarkan informasi operasional;
solusi masalah optimalisasi produksi dan aliran material;
pengurangan nyata sumber daya material di gudang;
perencanaan dan pengendalian seluruh siklus produksi dengan kemungkinan mempengaruhinya untuk mencapai efisiensi yang optimal dalam penggunaan kapasitas produksi, semua jenis sumber daya dan kepuasan pelanggan;
mengotomatisasi pekerjaan departemen kontrak dengan kontrol penuh atas pembayaran, pengiriman produk, dan tenggat waktu untuk memenuhi kewajiban kontrak;
refleksi keuangan perusahaan secara keseluruhan;
pengurangan biaya non-produksi yang signifikan;
perlindungan investasi yang dilakukan di bidang teknologi informasi;
kemungkinan implementasi sistem secara bertahap, dengan mempertimbangkan kebijakan investasi perusahaan tertentu.

MRP II didasarkan pada hierarki rencana. Rencana tingkat yang lebih rendah tergantung pada rencana tingkat yang lebih tinggi, yaitu. rencana tingkat yang lebih tinggi memberikan masukan, target, dan/atau semacam kendala untuk rencana tingkat yang lebih rendah. Selain itu, rencana ini saling berhubungan sedemikian rupa sehingga hasil rencana tingkat yang lebih rendah memiliki efek terbalik pada rencana tingkat yang lebih tinggi.

Jika hasil suatu rencana tidak realistis, maka rencana atau rencana tingkat yang lebih tinggi harus direvisi. Dengan cara ini, dimungkinkan untuk mengoordinasikan permintaan dan penawaran sumber daya pada tingkat perencanaan tertentu dan sumber daya pada tingkat perencanaan yang lebih tinggi.

PERENCANAAN STRATEGIS

Perencanaan strategis adalah perencanaan jangka panjang. Biasanya dibuat untuk jangka waktu satu sampai lima tahun. Hal ini didasarkan pada indikator ekonomi makro seperti tren perkembangan ekonomi, perubahan teknologi, kondisi pasar dan persaingan. Perencanaan strategis biasanya meluas ke setiap tahun dari rencana lima tahun dan mewakili indikator (tujuan) yang direncanakan dari tingkat tertinggi.

PERENCANAAN BISNIS

Rencana bisnis biasanya merupakan rencana tahunan, yang juga diproduksi setiap tahun. Kadang-kadang direvisi beberapa kali sepanjang tahun. Biasanya hasil rapat manajemen yang merangkum penjualan, investasi, pengembangan aset dan kebutuhan modal serta rencana penganggaran. Informasi ini disediakan dalam istilah moneter. Rencana bisnis mendefinisikan target penjualan dan produksi, serta rencana tingkat bawah lainnya.

PERENCANAAN PENJUALAN DAN PRODUKSI

Jika rencana bisnis menyediakan data ringkasan volume penjualan setiap bulan (dalam istilah moneter), maka rencana penjualan dan produksi membagi informasi ini menjadi 10-15 kelompok bermacam-macam. Hasilnya adalah rencana produksi yang direvisi setiap bulan, dengan mempertimbangkan rencana bulan sebelumnya, hasil aktual dan data rencana bisnis.

Rencana penjualan dan produksi biasanya mencakup elemen-elemen berikut:

Volume penjualan
Produksi
saham
Pekerjaan sedang berlangsung
Pengiriman

Dari elemen-elemen ini, Volume Penjualan dan Pengiriman adalah perkiraan, karena itu adalah data eksternal yang tidak dapat dikontrol secara langsung. Volume produksi yang direncanakan, ini merupakan indikator internal yang dapat langsung dikontrol. Rencana persediaan dan barang dalam proses dikendalikan secara tidak langsung dengan memanipulasi data dari perkiraan penjualan, perkiraan pengiriman, dan/atau rencana produksi.

Volume persediaan dan barang dalam proses dikelola secara berbeda tergantung pada jenis produk yang diproduksi atau dijual oleh perusahaan. Persediaan yang direncanakan merupakan faktor penting, terutama bagi perusahaan yang memproduksi produk dalam persediaan. Pekerjaan yang direncanakan dalam proses merupakan faktor penting bagi perusahaan yang memproduksi produk sesuai pesanan.

Fokus perencanaan penjualan dan produksi adalah rencana produksi. Meskipun disebut rencana produksi, pada prinsipnya bukan hanya rencana produksi. Ini membutuhkan keberadaan jumlah sumber daya yang diperlukan di seluruh perusahaan secara keseluruhan. Jika departemen pemasaran berencana untuk meningkatkan penjualan berbagai produk tertentu, para insinyur harus memastikan bahwa jumlah peralatan yang diperlukan tersedia; departemen MTS harus menyediakan pasokan bahan tambahan (ketersediaan pemasok baru); departemen sumber daya manusia harus memastikan ketersediaan sumber daya tenaga kerja tambahan, serta mengatur shift kerja baru. Plus, perlu untuk memastikan ketersediaan jumlah modal yang diperlukan (untuk membayar sumber daya dan cadangan tambahan).

PERENCANAAN SUMBER DAYA

Rencana produksi tidak akan realistis jika sumber daya yang diperlukan tidak tersedia. Perencanaan sumber daya adalah perencanaan jangka panjang yang memungkinkan Anda memperkirakan kebutuhan (untuk memenuhi rencana produksi) dan volume sumber daya utama yang tersedia, seperti orang, peralatan, bangunan, dan struktur. Jika ada kebutuhan untuk memiliki jumlah sumber daya tambahan yang diperlukan, maka mungkin perlu merevisi rencana bisnis.

Perencanaan sumber daya hanya mempengaruhi sumber daya utama dan dibuat selama durasi rencana produksi (biasanya satu tahun). Sumber daya dapat dianggap sebagai sumber daya utama jika biayanya cukup tinggi, atau jika waktu pengirimannya cukup lama, atau jika sumber daya lain bergantung padanya. Sumber daya dapat berupa eksternal (kemampuan pemasok) atau internal (peralatan, ruang penyimpanan, uang).

JADWAL PRODUKSI INDUK (MPP)

Peran manajer perencanaan adalah menerjemahkan rencana produksi ke dalam jadwal produksi tertentu. Rencana ini adalah GPWP - rencana produksi yang ditumpangkan pada skala waktu. GPWP menunjukkan apa yang akan diproduksi, kapan dan dalam volume berapa.

Karena Karena rencana produksi dinyatakan dalam satuan seperti rubel, jam, ton, maka untuk mendapatkan GWP, perlu dilakukan beberapa langkah untuk mengubah rencana produksi. Indikator volume yang direncanakan untuk kelompok bermacam-macam harus diubah menjadi volume dan persyaratan yang direncanakan untuk setiap produk dari kelompok ini secara terpisah. Tergantung pada jenis dan volume produk yang dihasilkan, GWP dapat dipecah menjadi rencana mingguan, harian, dan bahkan shift.

Salah satu tujuan utama MRP adalah menyediakan penyangga: MRP membedakan prakiraan dan persyaratan penjualan dari MRP (perencanaan kebutuhan material). Filosofinya adalah ramalan dan pesanan penjualan (customer order) menyatakan permintaan (atau pengiriman), sedangkan WPW mewakili apa yang sebenarnya akan diproduksi sesuai dengan permintaan yang ada. Sesuai dengan GWP, dimungkinkan untuk menghasilkan produk dalam periode ketika permintaannya rendah, dan sebaliknya. Hal ini dapat terjadi dalam produksi produk, permintaan yang musiman.

PERMINTAAN GPWP

Kepala departemen perencanaan harus memperhitungkan semua sumber permintaan independen. Permintaan independen adalah permintaan yang dapat diramalkan, biasanya permintaan produk jadi dan suku cadang. Ini pada dasarnya berbeda dari permintaan dependen (permintaan yang dapat dihitung dari data komposisi produk). Sumber permintaan independen: rencana produksi, proyeksi volume pengiriman, pesanan pelanggan (diproduksi atau dirakit sesuai pesanan), permintaan suku cadang, permintaan interplant, dan stok pengaman.

Masalah utama dalam penyusunan GPWP adalah untuk menentukan item/komponen mana yang harus direncanakan oleh bagian perencanaan dan mana yang harus dilakukan secara otomatis (oleh sistem MRP). Item yang direncanakan oleh departemen perencanaan adalah item yang harus direncanakan di bawah kendali orang. Item yang direncanakan oleh sistem MRP, mis. secara otomatis, tidak memerlukan tingkat kontrol ini (mereka bergantung pada GHWP). Menentukan bagaimana perencanaan jenis produk tertentu harus dilakukan tergantung pada jenis produk dan proses teknologi. Biasanya sangat sedikit item yang perlu dikendalikan oleh departemen perencanaan.

PERENCANAAN KAPASITAS UMUM

Seperti perencanaan sumber daya, perencanaan kapasitas keseluruhan bersifat jangka panjang dan dilakukan pada sumber daya utama. Proses ini menggunakan data GPWP, bukan data rencana produksi. Jadi jika GAWP dinyatakan dalam volume dan waktu, maka perencanaan kapasitas secara keseluruhan digunakan untuk membuat rencana yang lebih rinci, yang dapat sangat berguna dalam menilai rata-rata kebutuhan perusahaan secara keseluruhan, serta untuk memperkirakan GAWP.

PERENCANAAN PERSYARATAN MRP ATAU MATERIAL

Secara historis, MRP (Materials Requirement Planning) dirancang untuk mengontrol inventaris dan mengisinya kembali. Di bawah MRP II (Enterprise Resource Planning), penggunaannya telah diperluas untuk mencakup perencanaan kapasitas, prioritas, dan penutupan seluruh rantai perencanaan.

MRP menjawab empat pertanyaan utama:

Apa yang akan kita hasilkan?
Apa yang kita butuhkan untuk ini?
Apa yang sudah kita miliki?
Apa yang perlu kita dapatkan?

GPGP menjawab pertanyaan pertama "Apa yang akan kita produksi?". Untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan oleh GPGP, maka dilakukan perencanaan seluruh kegiatan produksi dan distribusi. Karena GPWP adalah jadwal, juga menjawab pertanyaan seperti "Berapa" dan "Kapan".

Pertanyaan kedua adalah "Apa yang kita butuhkan untuk ini?" intinya bertanya: "Produk/komponen apa yang perlu kita produksi (atau beli) untuk memenuhi rencana GPWP?". Untuk menjawab pertanyaan ini, kita perlu mengetahui dua hal: GHWP dan data komposisi produk yang benar (struktur produk, formula produk). Data WPWP dan BOM memungkinkan sistem untuk menentukan apa, berapa banyak dan kapan dibutuhkan untuk menghasilkan apa yang kita butuhkan.

Pertanyaan "Apa yang sudah kita miliki?" dapat dibagi menjadi dua pertanyaan: "Apa yang sudah kita miliki?" dan "Apa yang kami harapkan dari pesanan?". Stok yang tersedia di gudang adalah jawaban untuk pertanyaan pertama, dan rencana volume penerimaan produk dari produksi dan dari pemasok adalah jawaban untuk pertanyaan kedua. Secara bersama-sama, data ini tidak hanya memberikan informasi tentang jumlah persediaan yang ada, tetapi juga memungkinkan sistem untuk memperkirakan jumlah persediaan yang diharapkan. Untuk menjawab pertanyaan terakhir, Anda perlu mengetahui jawaban dari tiga pertanyaan sebelumnya. Mengambil apa yang perlu diproduksi (kebutuhan kotor), mengambil apa yang sudah ada (dalam persediaan dan penerimaan yang direncanakan), kami mencari tahu apa yang perlu kami dapatkan sebagai tambahan (kebutuhan bersih).

PERENCANAAN PERSYARATAN CRP ATAU KAPASITAS

Tetapi kehadiran volume yang diperlukan dari bahan-bahan yang diperlukan tidak berarti apa-apa tanpa kehadiran jumlah waktu kerja yang cukup. CRP (atau perencanaan kebutuhan kapasitas) adalah perencanaan tingkat menengah yang menggunakan data dari pesanan MRP dan pesanan produksi yang direncanakan untuk menentukan jumlah waktu kerja yang diperlukan (baik dari segi tenaga kerja dan sumber daya teknis).

Perencanaan sumber daya dan perencanaan kapasitas keseluruhan adalah perencanaan tingkat atas yang digunakan untuk merencanakan sumber daya seperti peralatan fisik. CRP adalah perencanaan yang lebih detail. Beban kerja dihitung berdasarkan rute teknologi untuk pembuatan produk, yang menentukan dengan tepat bagaimana jenis produk ini diproduksi. Rute teknologi mirip dengan instruksi untuk digunakan - serangkaian langkah (atau operasi teknis) yang harus diselesaikan untuk membuat sesuatu. Setiap operasi teknis dilakukan di beberapa tempat kerja, yang dapat terdiri dari satu atau lebih orang dan/atau peralatan.

PERENCANAAN PERSYARATAN DRP ATAU DISTRIBUSI

Ketika bahan berpindah dari pemasok ke konsumen, mereka bergerak melalui rantai pasokan (atau saluran pasar). Secara grafis, rantai pasokan mewakili aliran pasokan dan permintaan antara pemasok dan beberapa departemen di perusahaan Pelanggan, antara departemen ini dan pelanggan, atau antara berbagai departemen di perusahaan yang sama. DRP (Distribution Requirement Planning) mengoordinasikan permintaan, pasokan, dan sumber daya antar departemen dari satu atau lebih perusahaan.

Mungkin ada dua atau lebih tingkat unit manufaktur dan/atau distribusi dalam rantai pasokan. Subdivisi ini mungkin dalam berbagai ketergantungan satu sama lain; yang penting satu divisi bisa menyuplai produk ke divisi lain.

Misalnya, sebuah perusahaan memproduksi barang di wilayah satu divisi, dan menjualnya dari gudang penjualan terpisah.

Perusahaan lain mungkin memiliki pusat distribusi pusat yang memasok produk ke gudang kantor regional.

Dan contoh ketiga: perusahaan memiliki fasilitas produksi di dua kota.

Saat merencanakan penawaran dan permintaan bahan antar departemen, tiga pertanyaan utama dijawab:

Apa yang perlu kita dapatkan (dari unit lain)?
Apa yang akan kita berikan (ke divisi lain)?
Apa yang bisa kami suplai?

Meskipun pertanyaan-pertanyaan ini serupa dengan yang ditanyakan oleh MRP (perencanaan kebutuhan material), ada satu perbedaan mendasar. Dalam MRP, cukup mengetahui apa dan kapan permintaan dan penawaran diharapkan. Ketika ada beberapa departemen di antara produk mana yang terus bergerak, maka DRP perlu tahu plus segala sesuatu di mana (oleh departemen mana) permintaan / penawaran muncul.

Jawaban atas pertanyaan "Apa yang perlu kita dapatkan?" menciptakan permintaan bahan untuk dipasok dari departemen lain. DRP menghitung semua persyaratan ini secara penuh (setelah peluncuran MRP).

Untuk pertanyaan "Apa yang akan kita berikan?" jawabannya berasal dari mengevaluasi semua sumber permintaan untuk suatu produk, termasuk pesanan pelanggan, prakiraan pengiriman, persyaratan suku cadang, stok pengaman, dan permintaan interplant.

Menggunakan data permintaan antar-pabrik dan pesanan distribusi, permintaan dan pasokan dipantau antar departemen. Berdasarkan persyaratan departemen untuk bahan yang dipasok oleh departemen lain, DRP membuat permintaan antar departemen tersebut.

Jawaban atas pertanyaan terakhir "Apa yang bisa kami suplai" tergantung pada ketersediaan bahan (penawaran) dan transportasi (sumber daya). Jika permintaan (kebutuhan) melebihi pasokan, DRP dapat digunakan untuk menetapkan bahan ke beberapa departemen dalam proporsi tertentu.

Sistem MRP hanya membentuk rencana pemesanan untuk jangka waktu tertentu, yang menjadi tidak mencukupi dengan meningkatnya kebutuhan manajemen.

Kerugian dari sistem MRP telah menjadi semakin jelas karena persaingan yang terus meningkat di pasar, kebutuhan vital bagi perusahaan untuk terus membangun kembali produksi untuk memenuhi perubahan kebutuhan konsumen, dan pengurangan yang terus meningkat dalam siklus hidup produk. Semua ini memerlukan revisi pandangan terhadap perencanaan produksi dan seluruh kegiatan perusahaan. Pemasaran mulai mengatur perencanaan produksi. Semua ini menyebabkan lahirnya konsep MRPII - konsep baru perencanaan perusahaan.

Evolusi MRP -sistem terjadi dengan cara berikut.

MRPhanya menginformasikan tentang waktu pesanan pembelian, membantu merencanakan pelaksanaan penyelesaian dengan pemasok.

MRP/CRPtambahan memberikan informasi tentang jumlah personel produksi utama, tingkat tarif per jam dan norma waktu untuk pelaksanaan operasi teknologi (dalam deskripsi rute teknologi), kemungkinan kerja lembur, dll., memungkinkan Anda untuk merencanakan kapasitas produksi .

MRPIImerencanakan kebutuhan seluruh produksi dalam bahan, kapasitas produksi, keuangan, fasilitas penyimpanan, dll, berdasarkan rencana produksi.

1. Perencanaan kapasitas produksi dengan bantuan sistem CRP (Capacity Requirement Planning)

Perluasan pertama dari berbagai tugas (hampir bersamaan muncul dengan MRP) metodologi CRP (Perencanaan Persyaratan Kapasitas - perencanaan persyaratan kapasitas) - tujuannya adalah untuk memeriksa kelayakan jadwal utama dalam hal peralatan yang tersedia dan, jika layak, untuk mengoptimalkan pemanfaatan kapasitas produksi

Selama pengoperasian sistem CRP, rencana untuk distribusi kapasitas produksi dikembangkan untuk memproses setiap siklus produksi tertentu selama periode perencanaan. Rencana teknologi untuk urutan prosedur produksi juga ditetapkan dan, sesuai dengan program produksi percontohan, tingkat pemuatan setiap unit produksi untuk periode perencanaan ditentukan.

Jika, setelah siklus modul CRP, program tidak dianggap benar-benar layak, maka dilakukan perubahan dan diuji ulang menggunakan modul CRP.

Algoritma CRP secara kondisional dapat dibagi menjadi dua tahap: perencanaan awal dan akhir:
RCCP (Perencanaan Kapasitas Pemotongan Kasar)
Perencanaan awal kapasitas produksi. Prosedur untuk menguji beberapa sumber daya utama dengan cukup cepat untuk menentukan apakah ada kapasitas yang cukup untuk memenuhi rencana produksi utama.
FCRP (Perencanaan Sumber Daya Kapasitas Terbatas)
Perencanaan kapasitas akhir. Meskipun RCCP mungkin menunjukkan bahwa ada kapasitas yang cukup untuk memenuhi rencana produksi, FCRP mungkin menunjukkan bahwa ada kekurangan kapasitas ini pada waktu-waktu tertentu.

Agar mekanisme CRP bekerja, hasil kerja diperlukan MPR -sistem dan tiga larik data awal.

Data jadwal produksi, (Mereka juga sumber untuk MRP).

Data sentra kerja, deskripsi struktur sentra produksi dengan indikasi kapasitasnya; Biasanya fasilitas produksi suatu perusahaan diklasifikasikan ke dalam unit-unit produksi (work center). Unit produksi semacam itu dapat berupa perkakas mesin, perkakas, pekerja, dll.

Data tentang rute teknologi produksi item nomenklatur. Semua informasi tentang prosedur untuk melakukan operasi teknologi dan karakteristiknya (waktu teknologi, personel, informasi lainnya) ditunjukkan di sini. Larik data ini, bersama dengan larik pertama, membentuk beban pusat kerja.

CRP memberi tahu semua orang perbedaan antara pembebanan yang direncanakan dan kapasitas yang tersedia memungkinkan tindakan pengendalian yang diperlukan diambil. Pada saat yang sama, setiap produk manufaktur diberikan rute teknologi yang sesuai dengan deskripsi sumber daya yang diperlukan untuk setiap operasinya, di setiap pusat kerja.

Selama pengerjaan modul CRP, rencana distribusi kapasitas produksi dikembangkan untuk pembuatan setiap produk tertentu. Sesuai dengan program produksi percontohan, tingkat pemuatan setiap unit produksi peralatan dalam periode waktu yang direncanakan ditentukan. Jika setelah pengerjaan modul CRP program produksi diakui layak, maka menjadi yang utama untuk modul MRP. Jika tidak, perubahan dibuat padanya, dan dievaluasi ulang menggunakan modul CRP.

CRP tidak mengoptimalkan pemuatan , yang hanya menjalankan fungsi perhitungan menurut program produksi yang telah ditentukan, memodelkan sistem produksi yang diberikan.

2. TertutupsiklusMRP (MRP loop tertutup)

Pada akhir 70-an, Oliver White dan George Plosl ( Oliver Wight, George Plossl ) mengusulkan ide untuk mereproduksi loop tertutup (Closed Loop MRP - perencanaan kebutuhan material dalam loop tertutup) dalam sistem MRP. Idenya adalah untuk memperkenalkan berbagai faktor yang lebih luas menjadi pertimbangan ketika perencanaan: mengendalikan korespondensi jumlah produk yang diproduksi dengan jumlah komponen yang digunakan dalam proses perakitan, menyusun laporan rutin tentang keterlambatan pesanan, pada volume dan dinamika penjualan. produk, pemasok, dll. dengan implementasi umpan balik dalam sistem yang memberikan fleksibilitas perencanaan dalam kaitannya dengan faktor eksternal. Ide ini muncul setelah MRP / CRP di jalan pengembangan standar MRP.

Gagasan utama di balik peningkatan teknologi MRP ini adalah untuk: membuat loop tertutup dengan membangun umpan balik yang meningkatkan pelacakan keadaan sistem produksi saat ini. Implementasi tambahan dari pemantauan pelaksanaan rencana pasokan dan operasi produksi memungkinkan untuk menghapus batasan tersebut pada tingkat keandalan hasil perencanaan, yang sebelumnya melekat pada MRP I, yang ada karena ketidakmampuan untuk melacak status pesanan terbuka. .

APICS(Masyarakat Kontrol Produksi dan Inventaris Amerika) memberikan definisi metodologi "Loop Tertutup MRP" berikut:

"Sebuah sistem yang dibangun di sekitar perencanaan kebutuhan material (MRP), yang mencakup fungsi perencanaan tambahan, yaitu perencanaan produksi (perencanaan agregat), penjadwalan produksi induk dan perencanaan kebutuhan kapasitas Setelah fase perencanaan di atas telah diselesaikan dan rencana telah diterima sebagai realistis. dan dapat dicapai, pelaksanaan rencana dimulai. Ini termasuk fungsi manajemen produksi seperti pengukuran aliran material input/output (pengukuran input-output (kapasitas), penjadwalan dan penjadwalan terperinci, serta pelaporan perkiraan penundaan dari jadwal pabrik dan pemasok , penjadwalan pemasok, dll. Istilah "loop tertutup" berarti bahwa elemen-elemen ini tidak hanya termasuk dalam sistem secara keseluruhan, tetapi ada juga umpan balik dari fungsi yang menggunakan untuk memastikan bahwa perencanaan selalu benar" .

Biasanya melibatkan perencanaan dan pengendalian dua fase, yang terdiri dari "fase perencanaan" dan "fase pelaksanaan". Yang pertama melibatkan implementasi aktual metodologi MRP II, yang berakhir dengan persetujuan rencana, fase kedua mencakup fungsi memenuhi rencana - yaitu, membeli bahan dan komponen yang diperlukan, melaksanakan tugas produksi, dan mengirimkan produk ke konsumen. . Istilah "Close loop" menyiratkan tidak hanya bahwa kedua fase merupakan bagian dari sistem yang sama, tetapi juga bahwa ada umpan balik dari fungsi eksekusi ke fungsi perencanaan, sehingga perencanaan dapat terus diperbarui setiap saat. Namun, pada kenyataannya, produk MRP II "klasik" mendukung operasi dua fase yang tepat, karena penghitungan ulang rencana yang sering merupakan masalah yang signifikan dan benar-benar hanya dapat dilakukan secara berkala (misalnya, tidak lebih dari sekali sehari, sebaiknya lebih jarang ).

3. Perencanaan sumber daya manufaktur (MRP II)

Perluasan lebih lanjut dari fungsionalitas sistem perencanaan kebutuhan material - MRP, mengarah pada penciptaan sistem perencanaan sumber daya produksi - MRP II (Perencanaan Sumber Daya Manufaktur). W ingatlah, singkatan " MRP telah berubah, sama seperti artinya telah benar-benar berubah!Faktanya, ini adalah sistem perencanaan otomatis untuk semua sumber daya perusahaan manufaktur, termasuk perencanaan dalam unit alami, perencanaan keuangan dalam hal nilai, personel, serta elemen pemodelan situasi produksi.

Sistem MRP II yang berfungsi penuh harus berisi 16 modul perangkat lunak berikut:

Produk perangkat lunak kelas MRP II, menurut standar yang disetujui oleh APICS (American Production and Inventory Control Society), mencakup 16 fungsi berikut:

Perencanaan penjualan dan produksi ( Perencanaan Penjualan dan Operasi);
Pengelolaan permintaan ( Pengelolaan permintaan);
Menyusun rencana produksi utama ( Penjadwalan Produksi Induk);
Perencanaan Kebutuhan Material ( Perencanaan Kebutuhan Material);
Spesifikasi Produk ( Bill of material);
Manajemen Gudang (Subsistem Transaksi Persediaan);
Perencanaan pasokan (Subsistem Penerimaan Terjadwal);
Manajemen lantai toko ( Kontrol Aliran Toko);
Perencanaan Kapasitas ( Perencanaan Kebutuhan Kapasitas);
Kontrol masuk/keluar ( kontrol masukan/keluaran);
Pembelian ( pembelian);
Perencanaan Sumber Daya Distribusi (Perencanaan Sumber Daya Distribusi);
Merencanakan dan mengendalikan operasi produksi ( Perencanaan dan Kontrol Perkakas);
Perencanaan keuangan ( perencanaan keuangan);
Simulasi ( simulasi);
Evaluasi kinerja ( pengukuran kinerja).

Sangat penting untuk memperhatikan fungsi umpan balik dalam sistem MRPII. Misalnya, jika pemasok tidak dapat mengirimkan suku cadang dalam kerangka waktu yang disepakati, mereka harus mengirimkan laporan penundaan segera setelah mereka mengetahui masalah tersebut. Biasanya, perusahaan standar memiliki sejumlah besar pesanan yang telah jatuh tempo dengan pemasok. Tetapi, sebagai suatu peraturan, tanggal pesanan ini tidak cukup mencerminkan tanggal kebutuhan sebenarnya akan bahan-bahan ini. Di perusahaan yang dikelola oleh sistem kelas MRPII, tanggal pengiriman sedekat mungkin dengan waktu kebutuhan nyata untuk bahan yang dipasok.

Oleh karena itu, sangat penting untuk menginformasikan sistem terlebih dahulu tentang kemungkinan masalah dengan pesanan. Dalam hal ini, sistem harus menghasilkan rencana produksi baru sesuai dengan rencana pesanan baru. Dalam beberapa kasus, ketika penundaan pesanan jauh dari pengecualian, volume diatur dalam sistem MRPII

Saya terus menjelaskan definisi dan persyaratan untuk sistem.

4. Konsep MRP, CRP dan MRP II

4.1 Pengertian MRP dan MRP II. Sejarah perkembangan

Sejarah pengembangan kelas sistem ini dimulai pada tahun 1950-an, ketika konsep MRP (Material Requirement Planning) dikembangkan. Tetapi pada saat itu, sistem tersebut tidak menerima distribusi karena kurangnya sumber daya komputasi yang tersedia. Salah satu ideolog dari kelas sistem ini adalah Joseph Orliski, yang mendefinisikannya sebagai "Sistem perencanaan kebutuhan bahan, yang terdiri dari serangkaian prosedur yang terkait secara logis, aturan dan persyaratan yang menentukan, mentransfer jadwal produksi ke dalam "rantai persyaratan", disinkronkan tepat waktu, dan "cakupan" yang direncanakan, persyaratan ini untuk setiap item stok komponen yang diperlukan untuk memenuhi jadwal produksi. Sistem MRP menjadwal ulang urutan persyaratan dan cakupan sebagai akibat dari perubahan baik dalam jadwal produksi, struktur inventaris, atau atribut produk.

Pada tahun 1975, Oliver Wight dan Drodge Plossl meningkatkan standar MRP, mendefinisikan pengembangan lebih lanjut dalam MRP II. Perbedaan utama adalah bahwa perencanaan sekarang dilakukan tidak hanya dengan mempertimbangkan pembatasan stok dan kapasitas produksi, tetapi juga keuangan.

4.2.Masukkan data MRP II

Data input utama dalam sistem MRP:

Data produk termasuk BOM dan perutean

Data permintaan yang dihasilkan oleh MPS, juga data dari sistem penjualan dan sistem manajemen proyek

Data pengadaan, termasuk persediaan yang ada, pesanan produksi yang sudah ditempatkan, dan pesanan pembelian yang direncanakan

Sebagai hasil dari proses perencanaan, pesanan kerja untuk produksi (penugasan bengkel), pesanan pembelian dalam sistem logistik dan pesan pengecualian dihasilkan, yang menunjukkan bahwa masalah muncul selama proses perencanaan yang tidak dapat diselesaikan atau, sebaliknya, ketika menyelesaikan masalah , perubahan pada rencana yang sudah dibuat diperlukan.

Proses perencanaan kebutuhan menggunakan parameter item yang dibahas sebelumnya (jenis item, kebijakan pemesanan, sistem pemesanan, dan metode pemesanan) untuk menentukan apakah suatu item harus dipesan oleh fungsi perencanaan persyaratan, dalam jumlah berapa, di bawah kebijakan pemesanan mana.

Biasanya, peramalan permintaan adalah bagian dari fungsi penjadwalan, menggunakan "riwayat barang" untuk analisis statistik dan peramalan pergerakan barang di pasar. Jika bisnis tertentu tidak menggunakan proses penjadwalan, penjualan dapat diperkirakan untuk komponen MRP berdasarkan anggaran penjualan (yaitu, target penjualan yang diperoleh dari pertimbangan apa pun). Dalam beberapa kasus (suku cadang, misalnya), penjualan dapat diramalkan untuk komponen MRP berdasarkan anggaran penjualan, meskipun proses peramalan permintaan dalam sistem penjadwalan digunakan untuk produk jadi. Contoh umum dari situasi seperti itu adalah, misalnya, penggantian satu produk dalam grup produk dengan produk lain (misalnya, printer laser dengan printer merek lain, atau mengganti hard drive 500GB standar dengan komputer 1TB.)

Persyaratan untuk komponen MRP yang dihasilkan dari perkiraan penjualan akan ditambahkan ke persyaratan yang ada untuk komponen yang sama yang berasal dari fungsi Penjadwalan atau Manajemen Proyek.

4.3 proses MRP II

Fungsi perencanaan kebutuhan dalam sistem MRP (II) mencakup tiga proses:

Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)

Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (CRP)

Manajemen Inventaris Statistik (SIC)

MRP II mengasumsikan kemungkinan memperoleh informasi secara otomatis dari subsistem yang "sesuai". Oleh karena itu, sistem tidak terintegrasi yang mengimplementasikan MRP I, CRP, SIC dan MPS dalam bentuk AWP tidak mungkin disebut sebagai sistem “kelas MRP II”. Berdasarkan analisis kebutuhan data jenis tertentu dan dari subsistem di mana data tersebut biasanya dihasilkan, adalah mungkin untuk menyusun daftar blok fungsional yang harus terdiri dari produk perangkat lunak yang mengklaim sebagai "sistem MRP II". ". Pada saat yang sama, tampaknya tidak tepat untuk menyebut blok-blok ini sebagai modul, karena istilah terakhir menyiratkan kemungkinan keberadaan otonom dari masing-masing blok (setiap modul). Dalam hal ini, ini tidak selalu memungkinkan dan, sebagai suatu peraturan, tidak praktis.

4.4 Blok penyusun produk perangkat lunak kelas MRP II

Blok utama sistem kelas MRP II, seperti yang didefinisikan oleh APICS (American Production and Inventory Control Society), adalah:

Peramalan

Manajemen penjualan

Penjadwalan volumetrik - perencanaan produksi

Manajemen Bill of Material (BOM) dan Manajemen Perincian Produk

Manajemen persediaan

MRP - perencanaan kebutuhan material

CRP - perencanaan kebutuhan kapasitas

Manajemen lantai toko (mungkin - berbagai modul untuk serial, kustom, desain, atau produksi berkelanjutan)

Keuangan dan Akuntansi

Analisis keuangan

Tidak adanya blok dalam komposisi produk perangkat lunak berarti tidak mungkin (dalam kerangka pemasaran yang benar, tentu saja) untuk menggolongkannya sebagai sistem MRP II. Namun, daftar ini tidak mengatakan apa pun tentang "kedalaman" studi blok individu. Oleh karena itu, jika produk perangkat lunak memungkinkan Anda untuk menerapkan hanya satu metode perkiraan (misalnya, rata-rata atas data historis), atau hanya satu unit kontrol toko (misalnya, hanya produksi massal), maka produk tersebut akan tetap memiliki hak untuk disebut MRP II. Selain itu, tidak ada yang bisa dikatakan tentang kualitas subsistem keuangan, atau tentang kemampuan untuk mempertahankan jenis manajemen gudang tertentu.

4.5.Tujuan utama MRP

Tujuan utama menggunakan MRP adalah:

Memenuhi kebutuhan produksi bahan, komponen dan produk untuk perencanaan produksi dan pengiriman ke konsumen;

Mempertahankan tingkat persediaan yang rendah;

Perencanaan operasi produksi, jadwal pengiriman, operasi pembelian.

Sistem MRP memungkinkan Anda untuk menentukan berapa banyak dan berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan produk akhir. Sistem kemudian menentukan waktu dan jumlah sumber daya material yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan jadwal produksi.

Proses MRP "membongkar" BOM dari setiap item yang direncanakan dalam MPS ke tingkat terendah, selain itu menggunakan data tentang lead time yang diperlukan untuk memperkirakan waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi atau membeli setiap item yang termasuk dalam BOM, termasuk komponen dan rakitan. Istilah Rusia "ledakan" dikaitkan dengan nama komponen struktur produk jadi yang digunakan dalam produksi teknik, di mana prosedur ini pertama kali digunakan: produk - komponen - komponen dan bahan. Dengan demikian, ledakan "turun ke bawah" melalui struktur simpul produk untuk menghitung kebutuhan bahan baku dan bahan yang diperlukan untuk produksinya.

Permintaan untuk setiap node (atau produk setengah jadi) dari tingkat rendah dijumlahkan ke seluruh BOM (yaitu, jika produk tingkat rendah yang sama terkandung di beberapa cabang BOM, maka total permintaan untuk semua cabang adalah dihitung). Hasilnya adalah rencana kebutuhan bahan (MRP) yang menunjukkan kebutuhan untuk setiap produk setengah jadi, subassembly, bahan baku, dan bahan di setiap interval perencanaan.

Kondisi penting untuk operasi yang efektif dari proses ini dalam sistem MRP II adalah bahwa selain perhitungan kebutuhan yang sebenarnya, sistem mendistribusikan kebutuhan ini dari waktu ke waktu, dengan mempertimbangkan penerimaan yang direncanakan dan stok yang ada, sebagai hasilnya, untuk setiap produk. , waktu dimasukkan ke dalam produksi dan/atau jangka waktu pembentukan ditentukan pesanan kepada pemasok agar mempunyai waktu untuk memenuhi kebutuhan pada waktu yang tepat. Logika eksekusi dan, oleh karena itu, kebutuhan bahan baku dan bahan sangat tergantung pada kebijakan yang ditetapkan untuk pelaksanaan proses perencanaan.

Terminologi MRP

LLC - kode tingkat rendah; tingkat terendah di mana komponen muncul dalam spesifikasi (BOM)

Item - item inventaris apa pun, dan terkadang komponen BOM khusus

LT (waktu tunggu - waktu tunda) - waktu dari saat pesanan dikeluarkan hingga penerimaan barang

Persyaratan kotor (kebutuhan umum) - kebutuhan produk (produk) untuk periode perencanaan (tidak termasuk stok yang tersedia, dll.)

penerimaan yang direncanakan

Produk yang tugas produksinya telah dibuat dan tanggal produksinya diketahui

Pesanan yang Dikonfirmasi

Proyeksi di tangan ("di tangan" - perkiraan ketersediaan) - perkiraan stok pada akhir periode

Kebutuhan bersih (net - "net" -need) - kebutuhan bersih ditentukan setelah menghitung perkiraan ketersediaan

Penerimaan pesanan yang direncanakan (penerimaan yang direncanakan) - kebutuhan bersih setelah diubah menjadi tugas produksi

Rilis pesanan yang direncanakan (peluncuran terjadwal) - waktu mulai tugas produksi, dibentuk dengan mempertimbangkan waktu tunda

Selain menghasilkan pesanan produksi yang direncanakan dan pesanan pembelian yang direncanakan, proses MRP juga dapat menghasilkan pengecualian untuk pesanan produksi atau pesanan pembelian yang ada yang mungkin diperlukan ketika perubahan dilakukan pada kebutuhan yang direncanakan. Misalnya, jika persyaratan untuk beberapa komponen dalam pesanan produksi atau Pesanan Pembelian yang ada telah berubah, proses MRP akan merekomendasikan untuk mengganti (mengubah) kuantitas (nilai) dalam pesanan yang ada untuk memperhitungkan tambahan (atau sebaliknya, dikurangi) tuntutan. Perubahan yang disarankan dapat mencakup peningkatan, penurunan, penghapusan, atau penataan ulang (berdasarkan waktu atau prioritas) pesanan terjadwal.

Proses MRP membandingkan permintaan total untuk setiap item dalam setiap periode waktu (atau interval perencanaan) dengan penerimaan yang diharapkan dari item yang sama dalam interval waktu yang sama. Penerimaan yang diharapkan dihitung dengan menambahkan jumlah produk yang direncanakan dalam produksi dan pembelian yang direncanakan pada setiap interval waktu dengan jumlah stok pada awal periode. Penerimaan yang diharapkan ini didasarkan pada persediaan "ekonomis" (yaitu, jaringan benar-benar menggunakan perkiraan penerimaan barang), dan tidak hanya pada persediaan fisik.

Jika total permintaan untuk setiap item dalam interval waktu apa pun melebihi penawaran yang diharapkan, MRP menggunakan proses dua langkah untuk mencocokkan. Langkah pertama melibatkan pemindahan atau peningkatan (atau keduanya) pesanan produksi dan pesanan pembelian yang ada. Jika tidak ada pesanan (belum), atau pesanan yang sudah ada tidak dapat diubah, pesanan produksi dan pesanan pembelian baru akan dijadwalkan untuk memenuhi permintaan (peningkatan).

Jika permintaan suatu barang mengalami penurunan, MRP pertama-tama akan menawarkan untuk mengurangi kuantitas (jumlah) pada pesanan produksi atau pesanan pembelian yang ada, menawarkan untuk menahan pesanan, atau membatalkan pesanan. Pergerakan inventaris yang direncanakan harus tersedia untuk pekerjaan analitis pada item, komponen, atau perakitan apa pun.

Biasanya, persyaratan MRP dihasilkan oleh fungsi Perencanaan Induk (MPS) untuk komponen dan rakitan yang persyaratannya diperkirakan, dan oleh fungsi perencanaan persyaratan untuk komponen yang bergantung pada pesanan penjualan. Selain itu, prakiraan penjualan juga dapat dimasukkan untuk komponen MRP.

4.6 Manajemen Inventaris Statistik (SIC)

Meskipun permintaan untuk sebagian besar bahan baku, komponen dan rakitan dalam model assemble-to-order direncanakan oleh MPS atau MRP, beberapa permintaan untuk komponen atau bahan dapat direncanakan berdasarkan proses SIC. Komponen SIC biasanya bahan baku murah atau rakitan yang digunakan di banyak komponen produk jadi, seperti pengencang di komputer, atau lem di furnitur. Komponen-komponen ini biasanya diproduksi atau dibeli berdasarkan "Kebijakan Pesanan SIC", seperti sistem tingkat stok minimum.

Fungsi persediaan umumnya dipandang sebagai bagian dari logistik, lebih sering daripada sebagai bagian dari proses produksi, meskipun dalam industri besar, komponen logistik dan produksi seringkali sangat erat kaitannya, terutama penerapannya dalam fungsi kontrol intrashop. Terlepas dari bagaimana fungsi inventaris didefinisikan dalam bisnis Anda, tugas utamanya tetap sama dan bermuara pada kontrol statistik inventaris.

Pada prinsipnya, jenis produk yang dibeli dan diproduksi dapat ditetapkan ke sistem pemesanan SIC. Kapanpun "tingkat persediaan ekonomis" dari sistem pemesanan SIC turun di bawah titik pemesanan ulang yang ditentukan dalam catatan induk barang, sistem SIC berencana untuk memproduksi, atau membeli, jumlah tambahan barang tersebut. Dalam sistem modern, dimungkinkan untuk menentukan stok pengaman untuk setiap gudang secara terpisah, yang memungkinkan manajemen independen untuk pengisian kembali stok di gudang. "Tingkat ekonomi inventaris" dihitung dengan menambahkan inventaris yang tersedia "sesuai pesanan" dan inventaris "tersedia" "di tangan", dan mengurangkan inventaris yang dipesan.

Jumlah item yang akan dibeli atau diproduksi tergantung pada metode pemesanan yang ditetapkan untuk item tersebut. Komponen sistem pemesanan SIC biasanya diberikan salah satu dari tiga metode pemesanan:

Kuantitas (nilai) ekonomi dari pesanan

Jumlah (nilai) pesanan tetap

Pengisian kembali ke tingkat stok maksimum

Biasanya di Rusia, metode pemesanan campuran digunakan, di mana sistem meminta jumlah yang dibutuhkan, dan departemen pembelian membuat keputusan "tidak di bawah persyaratan" atau "mendekati persyaratan". Untuk mengatasi masalah ini secara efektif, sistem harus memungkinkan Anda menganalisis "sumber" pesanan pembelian dengan cepat, yang diterapkan, misalnya, dalam sistem SyteLine, tetapi kemungkinan ini mungkin tidak tersedia di "sistem standar".

Pesanan SIC yang direncanakan dapat didasarkan pada total persediaan atau dapat dibuat secara terpisah untuk setiap gudang. Jika jenis barang diproduksi, proses pembuatan SIC menghasilkan pesanan produksi yang direncanakan. Jika jenis barang yang dibeli, hasilnya adalah Purchase Order yang direncanakan. Seperti jenis perencanaan lainnya, pesanan produksi yang direncanakan dan pesanan pembelian yang dihasilkan dapat diubah jika diinginkan atau diperlukan.

Jika perubahan yang diinginkan telah dibuat pada pesanan produksi dan pesanan pembelian yang direncanakan SIC, pesanan yang direncanakan harus dikonfirmasi, kemudian diteruskan ke fungsi eksekutif sebelum dapat diproses lebih lanjut. Seperti halnya pesanan terencana MRP, pesanan terencana SIC dapat dikonfirmasi secara manual atau otomatis, dan dapat ditransfer secara manual atau otomatis. Pesanan produksi yang dihasilkan SIC ditransfer ke sistem manajemen lantai toko, pesanan pembelian yang dihasilkan SIC ditransfer ke sistem pembelian.

Modul inventaris sistem MRP biasanya mencakup perangkat analisis inventaris ekstensif untuk komponen sistem pemesanan SIC. Sistem tersebut mencakup sesi untuk analisis gerak ABC, analisis gerak merayap, estimasi inventaris, dan sebagainya.

4.7 Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (CRP)

Proses CRP melibatkan penghitungan kebutuhan kapasitas terstruktur waktu untuk setiap pusat kerja yang diperlukan untuk memproduksi komponen, rakitan, dan produk jadi yang direncanakan dalam rencana kebutuhan material (MRP). Prosesnya mirip dengan proses MRP, kecuali bahwa informasi perutean per item digunakan sebagai pengganti BOM. Proses CRP hanya mempengaruhi komponen struktur produk yang ditetapkan sebagai diproduksi, dan tidak mempengaruhi komponen yang dibeli.

Proses CRP menghitung kapasitas yang dibutuhkan menggunakan kapasitas pusat kerja, data perutean, dan kalender pusat kerja untuk menghitung kapasitas yang tersedia. Kebutuhan kapasitas didasarkan pada pesanan produksi yang direncanakan yang dihasilkan oleh MPS, MRP dan SIC. Proses CRP juga memperhitungkan pesanan produksi yang sudah diserahkan ke manajemen shop floor namun belum selesai.

Dalam sistem standar, data input untuk merencanakan kebutuhan kapasitas produksi adalah data MRP "peluncuran yang direncanakan" - yaitu, permintaan yang dihasilkan untuk rakitan manufaktur dan produk setengah jadi. Oleh karena itu, hanya dapat dilaksanakan setelah kebutuhan material telah dihitung.

Hasil pekerjaan disebut "profil beban", yang menentukan kapasitas yang dibutuhkan untuk menyelesaikan rencana untuk setiap pusat kerja.

Jika ternyata kapasitas tidak cukup untuk memenuhi persyaratan MRP, maka persyaratan MRP harus diubah atau sebagai hasilnya kapasitas harus ditingkatkan. Dimungkinkan untuk mengubah permintaan yang diprediksi oleh MRP dengan memulai produksi beberapa bagian produk lebih awal dari yang direncanakan sebelumnya untuk menggunakan kapasitas cadangan pada interval waktu yang lebih awal. Dimungkinkan juga untuk meningkatkan produktivitas melalui lembur, menambahkan shift ekstra, subkontrak, dll.

Terminologi CRP

Profil beban - profil beban - membandingkan permintaan dengan kinerja yang direncanakan (tersedia)

Kapasitas - kinerja - termasuk pemanfaatan dan efisiensi

Efisiensi - efisiensi - kemungkinan beban dibandingkan dengan paspor (jangan dikelirukan dengan beban)

Persentase beban - persentase beban - rasio beban terhadap kinerja

Jika semua peningkatan kinerja yang tersedia tidak cukup untuk memenuhi persyaratan MRP, maka mungkin perlu untuk menjadwal ulang MPS. Dalam model bisnis paling sederhana dari sistem MRP, produktivitas pusat kerja biasanya dianggap tidak terbatas dan masalah seperti itu tidak muncul, namun, karena produktivitas nyata selalu terbatas, sistem MRP modern menyediakan kemampuan untuk merencanakan dalam kondisi sumber daya yang terbatas.

Dalam sistem MRP, fungsi CRP menghitung kapasitas produksi yang diperlukan untuk menghasilkan pesanan produksi yang direncanakan yang dihasilkan oleh MPS, MRP, SIC.

MPS dan MRP digunakan untuk menghasilkan pesanan produksi yang direncanakan sebelum proses CRP menghitung output yang dibutuhkan. Urutan produksi yang direncanakan yang dihasilkan oleh fungsi-fungsi ini memberikan input utama untuk proses CRP. Jika komponen ditetapkan ke sistem pemesanan SIC, pesanan produksi yang direncanakan untuk restocking (produk setengah jadi in-house) juga harus dibuat sebelum memulai CRP. Perencanaan kapasitas harus diselesaikan sebelum pesanan produksi yang direncanakan yang dihasilkan oleh MPS, MRP, dan SIC dapat ditransfer ke manajemen lantai toko.

Fungsi penting lainnya dari CRP adalah untuk menganalisis implikasi keuangan dari produksi yang direncanakan. Selain menghitung kapasitas yang dibutuhkan, proses CRP juga melakukan analisis finansial dari pending purchase dan production order. Analisis keuangan dalam CRP menggunakan informasi tentang pembelian, penjualan, inventaris, MPS, perencanaan kebutuhan.

Informasi keuangan yang dianalisis oleh proses CRP meliputi persediaan yang tersedia, pesanan pembelian terbuka, pesanan penjualan terbuka, pesanan produksi terbuka, dan pesanan yang direncanakan (direncanakan). Analisis keuangan mencakup semua rencana pergerakan (movement) stok penjualan, MPS, perencanaan kebutuhan, dan kebutuhan terencana yang dihasilkan oleh sistem manajemen proyek.

Interaksi dengan subsistem keuangan.

Setelah perhitungan MRP, atau proses SIC, selesai, pesanan produksi atau pesanan pembelian yang direncanakan akan muncul. Dalam keadaan "direncanakan", pesanan tidak mempengaruhi posisi keuangan perusahaan yang sebenarnya. Pesanan masih bisa diubah (diganti), ditambah dan dihilangkan.

Setelah pesanan pembelian yang direncanakan dikonfirmasi dan diubah menjadi pesanan pembelian "nyata", posisi keuangan perusahaan diperkirakan akan berubah karena hutang kepada pemasok meningkat sejak saat itu. Juga akan ada peningkatan persediaan (mulai dari tanggal pengiriman yang diharapkan).

Berdasarkan perhitungan MRP atau SIC yang diperlukan untuk menutupi pengeluaran yang direncanakan, modal kerja harus ditingkatkan. Ini berarti, atau "uang hidup", pinjaman bank atau komoditas diperlukan untuk membiayai pembelian (peningkatan) stok gudang, barang dalam proses dan stok barang jadi. Tergantung pada kondisi keuangan dan kebijakan perusahaan, jenis komponen ini dapat dibayar dari modal atau pinjaman perusahaan. Hutang usaha atau pinjaman bank yang belum dibayar (sampai titik tertentu) juga dianggap sebagai jenis pinjaman tertentu.

Hubungan keuangan ke MRP dan SIC dalam sistem MRP tidak langsung. Proses perencanaan kebutuhan melakukan transaksi keuangan sebagai hasil dari eksekusi pesanan pembelian atau produksi yang direncanakan.

4.8 Data MRP yang diperlukan

Jadwal produksi induk

Jadwal produksi dibentuk dalam kondisi permintaan independen. Sistem tidak berisi alat otomatisasi untuk penjadwalan produksi. Rencana tersebut dibentuk secara manual dan harus layak, yaitu konsisten dengan permintaan dan rencana keuangan. Tetapi pada saat yang sama, untuk setiap unit produk jadi, daftar sumber daya utama dikompilasi. Ini mencerminkan kekurangan sumber daya dan kemungkinan kompensasi untuk kekurangan ini. Pemantauan kebutuhan sumber daya ini dan perbandingannya dengan sumber daya yang tersedia dari sistem harus dilakukan secara terus menerus. Jadwal produksi itu sendiri juga membutuhkan revisi konstan. Untuk menghilangkan kurangnya revisi rencana, jadwal produksi dibagi menjadi beberapa periode. Pada periode pertama, modifikasi rencana produksi tidak diperbolehkan. Pada periode kedua, modifikasi diperbolehkan, dan perlu untuk mengoordinasikan rencana produksi dengan sumber daya utama yang tersedia. Semakin jauh suatu periode dari saat ini, semakin tidak pasti dan semakin dinamis informasi tersebut.

spesifikasi

BOM (Bill Of Material) adalah daftar komponen dan bahan yang dibutuhkan untuk membuat produk jadi, yang menunjukkan jumlah dan waktu yang direncanakan untuk produksi atau pengiriman. Dengan demikian, produk jadi dijelaskan ke bahan dan komponen.

Data inventaris dan pesanan terbuka

Berdasarkan spesifikasi, kebutuhan komponen total dihitung. Komponen-komponen ini harus siap pada saat simpul "induk" dimulai. Algoritme MRP memproses BOM dalam urutan yang sama dengan tingkat pohon BOM, dan berdasarkan jadwal produksi induk, total kebutuhan unit untuk barang jadi dihitung.

4.9 keluaran MRP

Outputnya mencakup laporan primer dan sekunder yang melayani fungsi pendukung.

Pesanan yang direncanakan - jadwal yang dipecah berdasarkan periode perencanaan, yang berisi waktu dan jumlah pesanan di masa mendatang.

Otorisasi untuk mengeksekusi pesanan yang direncanakan, mis. bahan dilepaskan ke produksi: saldo stok dihitung ulang, dengan mempertimbangkan biaya bahan, dan kemudian bahan ditransfer langsung ke produksi, mis. pesanan produksi dikeluarkan.

Perubahan dalam pesanan yang direncanakan termasuk mengubah tanggal atau jumlah pesanan, serta membatalkan pesanan.

Laporan pengendalian rencana menunjukkan penyimpangan dari rencana dan juga berisi informasi yang diperlukan untuk menghitung biaya produksi.

Laporan perencanaan mencakup kontrak pasokan yang ada, komitmen pembelian, dan data lain yang dapat digunakan untuk memperkirakan kebutuhan material di masa mendatang untuk produksi.

Laporan pengecualian menarik perhatian pada inkonsistensi dan kesalahan utama yang ditemukan dalam data dan pelaporan.

Informasi untuk artikel ini diambil dari sumber terbuka, saya tidak mengklaim kepengarangan, saya hanya mencoba membawa informasi dari sumber yang berbeda ke dalam definisi yang dapat digunakan untuk mengklasifikasikan sistem dan mencari tahu apakah sistem tersebut sesuai dengan kelas ini.

Saya harap Anda menemukan rangkaian artikel ini bermanfaat.

Saya akan berterima kasih atas komentar Anda.