Основни задачи, цели на MRP, MRPII и ERP планиране. MRP II системи Информационни системи mrp

MRP системи

Планиране на материалните изисквания

В началото на 60-те години. Във връзка с нарастващата популярност на изчислителните системи възниква идеята да се използват техните възможности за планиране на дейността на предприятието, включително производствените процеси. Необходимостта от планиране се дължи на факта, че по-голямата част от закъсненията в производствения процес са свързани със забавяне на получаването на отделни компоненти, в резултат на което, като правило, успоредно с намаляване на ефективността на производството, има е излишък от материали в складове, пристигнали навреме или по-рано. Освен това поради дисбаланса в доставката на компоненти възникват допълнителни усложнения при отчитането и проследяването на тяхното състояние в производствения процес, т.е. всъщност беше невъзможно да се определи например към коя партида принадлежи даден съставен елемент във вече сглобен готов продукт.

За предотвратяване на подобни проблеми е разработена методология за планиране на материалните нужди. MRP (Планиране на материалните изисквания). Внедряването на система, която работи по тази методология, е компютърна програма, която ви позволява оптимално да регулирате доставката на компоненти към производствения процес, контролирайки наличностите в склада и самата производствена технология. Основната задача MRPе осигуряване на наличност на необходимото количество необходими материали-компоненти по всяко време в рамките на плановия период, заедно с възможно намаляване на постоянните наличности. Преди да опишем самата структура MRP, е необходимо да се изброят основните понятия.

Материалиса суровини и отделни компоненти, които съставляват крайния продукт. В бъдеще няма да правим разлика между понятията "материал" и "компонент".

MRP-система, MRP -програма- компютърна програма, която работи по регулиран алгоритъм MRP-методология. Той обработва файлове с данни (входни елементи) и генерира файлове с резултати въз основа на тях.

Материално състояниее основният индикатор за текущото състояние на материала: дали материалът е на склад, запазен за други цели, присъства в текущи поръчки или поръчка за него е току-що планирана. По този начин статусът на материала описва уникално степента на готовност на всеки материал да бъде пуснат в производствения процес.

Безопасен запасматериалът е необходим за поддържане на производствения процес в случай на непредвидени и неизбежни забавяния на доставката му.

Нужда от материал v MRP-програмата е определена количествена единица, която отразява необходимостта от поръчване на този материал, възникнала в даден момент от периода на планиране. Има концепции за общото изискване за материала, което показва количеството, което трябва да бъде пуснато в производството, и нетното изискване, при чието изчисление се отчита наличието на всички застрахователни и запазени запаси от този материал. Поръчка се създава автоматично в системата, когато възникне ненулево нетно изискване.

Процесът на планиране включва функциите за автоматично създаване на предложения за поръчки за покупка и/или вътрешно производство на необходимите материални компоненти. MRPСистемата оптимизира времето за доставка на компонентите, като по този начин намалява производствените разходи и повишава ефективността.

Основните предимства на използването на такава система в производството са:

  • гарантиране на наличността на необходимите компоненти и намаляване на закъсненията при доставката им и, следователно, увеличаване на производството на готови продукти без увеличаване на броя на работните места и натоварването на производственото оборудване;
  • намаляване на производствените дефекти в процеса на сглобяване на готови продукти, произтичащи от използването на компоненти, които не отговарят на технологията;
  • рационализиране на производството поради контрола на състоянието на материалите, което позволява еднозначно проследяване на целия път на конвейера, от създаването на поръчка за даден материал до позицията му във вече сглобен готов продукт. Постига се пълна надеждност и ефективност на производственото счетоводство.

основната цел MRP- системи за формиране, контрол и, ако е необходимо, промяна на моментите на поръчките по такъв начин, че всички необходими за производството материали да пристигат едновременно.

На практика MRPе информационна система, която може да бъде логически представена с помощта на диаграма (фиг. 1). Ето основните информационни елементи MRP-системи.

Фигура 1 - Входни елементи и резултати от работа MRP-системи

Описание на състоянието на материалите (Файл за състоянието на инвентара) е основният входен елемент MRP-програми. Тя трябва да отразява най-пълната информация за всички материали, необходими за производството на крайния продукт. Този елемент определя статусвсеки материал, участващ в производствения процес.

Производствена програма (Основен производствен график) е оптимизиран график за разпределение на времето за производство на необходимата партида готова продукция за планирания период или диапазон от периоди. Първо се създава пробна производствена програма, която впоследствие се тества за осъществимост чрез допълнително изпълнение CRP-система ( Планиране на изискванията за капацитет), което определя дали има достатъчно производствен капацитет за неговото изпълнение. Ако производствената програма бъде призната за изпълнима, тя автоматично се формира в основната и става входен елемент. MRP-системи.

Това е необходимо, тъй като рамката на изискванията за ресурси е прозрачна MRP- система, която формира на базата на производствената програма график за възникване на материални изисквания. Въпреки това, в случай на липса на редица материали или невъзможност за изпълнение на плана за поръчка за поддържане на продаваемия по отношение на CRPпроизводствена програма, MRPСистемата от своя страна показва необходимостта от корекции в нея.

Списък на компонентите на крайния продукт (Файл със сметки) е списък на материалите и тяхното количество, необходимо за производството на крайния продукт. По този начин всеки краен продукт има свой собствен списък с компоненти. Освен това съдържа описание на структурата на крайния продукт, т.е. пълна информация за технологията на сглобяване. Изключително важно е да се поддържа точността на всички вписвания в този елемент и да се коригират съответно, когато се правят промени в структурата и/или производствената технология на крайния продукт.

Припомнете си, че всеки от горните входни елементи е използван компютърен файл с данни MRP-програма. В момента MRP-системите са внедрени на голямо разнообразие от хардуерни платформи и са включени като модули в повечето финансови и икономически системи.

Работен цикъл MRPсе състои от следните основни стъпки:

  1. Системата, анализирайки приетата програма, определя оптималния производствен график за планирания период.
  2. Материалите, които не са включени в производствената програма, но присъстват в текущите поръчки, са включени в планирането като отделна позиция. На тази стъпка, въз основа на одобрената производствена програма и поръчки за компоненти, които не са включени в нея, за всеки отделен материал се изчислява общото изискване в съответствие със списъка на компонентите на крайния продукт.
  3. Въз основа на общото изискване, като се вземе предвид текущото състояние на материала, нетното изискване се изчислява за всеки период от време и за всеки материал, като се използва посочената формула. Ако нетното изискване за материал е по-голямо от нула, тогава системата автоматично създава поръчка за него.
  4. Всички поръчки, създадени преди текущия период на планиране, се преглеждат и променят, ако е необходимо, за да се предотвратят преждевременни доставки и забавяния.

Така в резултат на работата MRP-програми се извършват редица промени в съществуващи поръчки и при необходимост се създават нови за осигуряване на оптимална динамика на производствения процес. Тези промени ще се актуализират автоматично описание на състоянието на материалите, тъй като създаването, анулирането или модифицирането на поръчка, съответно, засяга състоянието на материала, за който се отнасят. В резултат на работата MRP-програмата създава план за поръчка за всеки отделен материал за целия период на планиране, чието изпълнение е необходимо за подпомагане на производствената програма.

Основни резултати MRP-системите са както следва:

  1. План за поръчка (Планиран график за поръчки) - определя колко от всеки материал трябва да бъде поръчан във всеки разглеждан период от време през периода на планиране. Планът за поръчка е ръководство за по-нататъшна работа с доставчици и по-специално определя производствената програма за вътрешно производство на компоненти, ако има такива.
  2. Промени в плана за поръчка (Промени в планираните поръчки) - представляват модификации на предварително планирани поръчки. Редица поръчки могат да бъдат отменени, променени или забавени, както и пренасрочени за друг период. Също MRP- системата генерира някои вторични резултати под формата на отчети, чиято цел е да привлече вниманието към „тесни места“ през периода на планиране, т.е. тези периоди от време, когато е необходим допълнителен контрол върху текущите поръчки, както и да уведомява навреме за възможни системни грешки, възникнали по време на работата на програмата. Така, MRP- системата генерира следните допълнителни отчети за резултати:
  3. Доклад за тесни места при планиране- има за цел да информира предварително потребителя за периодите през периода на планиране, които изискват специално внимание и които може да изискват външна намеса на ръководството. Типични примери за ситуации, които трябва да бъдат отразени в този отчет, могат да бъдат неочаквано закъснели поръчки за компоненти, излишък от запаси в складове и т.н.
  4. Изпълнителен доклад- е основният индикатор за правилна работа MRP-системи и има за цел да уведомява потребителя за критични ситуации, възникнали в процеса на планиране, като например пълно изчерпване на застрахователните запаси за отделни компоненти, както и за всички системни грешки, които възникват по време на работа MRP-програми.
  5. Доклад за прогноза- представлява информация, използвана за изготвяне на прогнози за възможни бъдещи промени в обемите и характеристиките на произвежданите продукти, получена в резултат на анализа на текущия ход на производствения процес и отчетите за продажбите. Прогнозният отчет може да се използва и за дългосрочно планиране на материалните нужди.

Така че използването MRP- системите за планиране на производствените изисквания ви позволяват да оптимизирате времето за получаване на всеки материал, като по този начин значително намалявате складовите разходи и улеснявате производственото счетоводство.

ERP системи

Поради подобрения в системата MRP IIи тяхното по-нататъшно функционално разширяване се появи клас системи ERP(термин ERPбеше въведена от независимата изследователска компания Gartner Group в началото на 90-те години). ERP-системите са предназначени не само за производствени предприятия, но и ефективно ви позволяват да автоматизирате дейността на компаниите, предоставящи услуги. ERPе резултат от повече от четиридесет години еволюция на управлението и информационните технологии.

Исторически концепция ERPеволюира от по-прости концепции MRP (Планиране на материалните нужди- Планиране на материалните изисквания) и MRP II (Планиране на производствените ресурси- Планиране на производствените ресурси). Грубо казано, ERPе разширение на тези две технологии, което ви позволява да автоматизирате не само оперативната дейност на фирмата, но и финансовите дейности, счетоводството, персонала, счетоводството на заплатите и т.н. използвано в ERP-системи, софтуерни инструменти ви позволяват да извършвате планиране на производството, да симулирате потока от поръчки и да оценявате възможността за тяхното изпълнение в услугите и подразделенията на предприятието, свързвайки го с продажбите.

ERPе методология, която управлява и планира разпределението на всички налични ресурси на предприятието, които са необходими за организиране на работата на така наречения логистичен конвейер, който включва покупки, производство, счетоводство за изпълнение на поръчки на клиенти. Приложение ERP-системите са често срещани в много области на бизнеса, по-специално в различни видове производство, разпространение и предоставяне на услуги. Повечето производители имат стандартни решения, персонализирани за общи видове бизнес.

Терминът " ERP система» ( Планиране на корпоративните ресурси- Управление на ресурсите на предприятието) може да се използва в две значения. Първо, то - информационна система за идентифициране и планиране на всички ресурси на предприятието, които са необходими за продажби, производство, покупки и счетоводство в процеса на изпълнение на поръчки на клиенти. Второ(в по-общ контекст), това е - методология за ефективно планиране и управление на всички ресурси на предприятието, които са необходими за продажби, производство, доставки и счетоводство при изпълнение на поръчки на клиенти в областта на производството, дистрибуцията и предоставянето на услуги.

Съкращение ERPизползва се за обозначаване на сложни системи за управление на предприятието. Ключов термин ERPе Предприятие- Предприятието и едва след това - планиране на ресурсите. Истинската съдба ERP- в интегрирането на всички отдели и функции на компанията в единна компютърна система, която може да обслужва всички специфични нужди на отделните отдели.

Най-трудното е да се изгради единна система, която ще обслужва всички искания на служителите на финансовия отдел и в същото време ще угоди на отдела за персонал, склада и други отдели. Всеки от тези отдели обикновено има собствена компютърна система, оптимизирана за конкретната му работа. ERPги комбинира в една интегрирана програма, която работи с една база данни, така че всички отдели да могат по-лесно да споделят информация и да комуникират помежду си. Този интегриран подход обещава да бъде много възнаграждаващ, ако компаниите могат да направят системата правилно.

Вземете например обработката на поръчки. Обикновено, когато клиент направи поръчка, клиентът започва дълго пътуване от една папка до друга. В същото време информацията за поръчката се „забива“ едновременно в една компютърна система, след това в друга. Това небързано пътуване води до забавено изпълнение на поръчките и тяхната загуба, а също така причинява грешки при многократно въвеждане на информация в различни системи. Междувременно в точния момент никой от компанията не може да каже какво е реалното състояние на поръчката, защото служителят на фронт-офиса не може да погледне в компютрите на склада и да каже дали стоката вече е изпратена или не. И разгневеният клиент чува само: „Моля, обадете се в склада!“

ERPзаменя старите разнородни компютърни системи за финанси, управление на персонала, производствен контрол, логистика, склад с една унифицирана система, състояща се от софтуерни модули, които повтарят функционалността на старите системи. Програмите, обслужващи финанси, производство или склад, вече са свързани помежду си и от един отдел можете да разглеждате информацията на друг. ERPСистемите на повечето доставчици са достатъчно гъвкави и лесно адаптивни, те могат да се инсталират в модули, без да се налага да купувате целия пакет наведнъж. Например, много компании първоначално купуват само финансови или HR модули, оставяйки автоматизацията на други функции за бъдещето.

ERP- системата автоматизира процедурите, които формират бизнес процесите. Например изпълнението на поръчка на клиента: приемане на поръчката, нейното поставяне, изпращане от склада, доставка, фактуриране, получаване на плащане. ERP- системата "прихваща" поръчката на клиента и служи като своеобразна пътна карта, по която се автоматизират различни стъпки по пътя към изпълнение на поръчката. Когато представител на предния офис въведе поръчка за продажба в ERP-система, той има достъп до цялата информация, необходима за стартиране на поръчката за изпълнение. Например той веднага получава достъп до кредитния рейтинг на клиента и историята на поръчките от финансовия модул, научава за наличността на стоки от модула склад и графика за доставка на стоки от модула логистика.

Служителите, работещи в различни отдели, виждат една и съща информация и могат да я актуализират в своята част. Когато един отдел приключи работата по поръчка, поръчката автоматично се препраща към друг отдел в самата система. За да разберете къде е била поръчката в даден момент, трябва само да влезете и да проследите напредъка на поръчката. Тъй като целият процес вече е прозрачен, поръчките на клиентите се изпълняват по-бързо и с по-малко грешки от преди. Същото се случва и с други важни процеси, като създаване на финансови отчети, ведомост за заплати и т.н.

Това е ролята ERPсистемите са идеални. Реалността е малко по-сурова. Да се ​​върнем към същите папки за документи. Този процес може да не е ефективен, но е прост и познат. Счетоводството си върши работата, склада си върши работата и ако нещо се обърка извън стените на отдела, това е проблем на някой друг. С пристигането ERPвсичко се променя: продавачът вече не е машинописец, просто въвежда името на клиента и натиска клавиша "Enter". Екран ERP-системата го превръща в бизнесмен. Продавачът преминава от кредитната история на клиента към състоянието на запасите. Ще плати ли клиентът навреме? Можем ли да изпратим навреме? Решения като тези никога досега не са били вземани от търговци и клиентите зависят от тези решения, а други части на компанията зависят от тях. И не само продавачите трябва да се събудят – хората в склада, които преди държаха целия списък със стоки в главите си или на парчета хартия, сега трябва да го въвеждат в компютър. Ако не правят това редовно и бързо, продавачът ще каже на клиента, че артикулът е изчерпан, клиентът ще отиде при друг доставчик и компанията ще загуби пари.

Отговорност, отчетност и унифицирани комуникации никога досега не е тестван толкова силно. Хората не обичат промяната ERPизисква промяна в начина им на работа. Ето защо е толкова трудно да се оцени ефектът от ERP. Не толкова софтуерът е ценен, а промените, които компаниите трябва да направят в начина, по който правят бизнес. Ако просто инсталирате нов софтуер, без да променяте начина му на работа, може да не видите никакъв ефект. Напротив, новият софтуер ще ви забави – ще замените старата програма, която всички знаят, с нова, непозната за никого.

Структура на управление

ERP-системите са по-фокусирани върху работата с финансова информация за решаване на проблемите на управлението на големи корпорации с географски разпръснати ресурси. Това включва всичко необходимо за получаване на ресурси, производство на продукти, транспортиране и уреждане на поръчки на клиенти. В допълнение към горните функционални изисквания, ERPРеализирани са и нови подходи за използване на графики, използване на релационни бази данни, CASE технологии за тяхното разработване, архитектура на клиент-сървър изчислителни системи и реализацията им като отворени системи.

Типови системи ERPса попълнени със следните функционални модули - прогнозиране на търсенето, управление на проекти, управление на разходите, управление на продуктовия състав, поддръжка на технологичната информация. В тях директно или чрез системи за обмен на данни са вградени модули за управление на персонала и финансовата дейност на предприятието.

Функции на ERP системите

Внедряване на алгоритъма, регламентиран от MRP методологията и генериране на резултатите от материалния аспект на производството на базата на входните данни.

Историята на възникването и развитието на MRP системите

В предкомпютърната ера всички задачи за контрол на наличността на материали и компоненти се изпълняваха ръчно от персонала на компанията. За целта са използвани складови счетоводни карти, в които се посочва информация за получаването и потреблението на материала. Такава система беше бавна, често неизправна в резултат на неизбежните грешки и неточности, причинени от човешкия фактор. В резултат на използването му е имало периоди, през които производството е бездействало поради липса на материал. В някои предприятия до днес се използват складови счетоводни карти.

С началото на широко разпространената автоматизация през шейсетте години на миналия век програмистите откриха използването на компютърни системи при планирането на дейностите на предприятието (по-специално производствените процеси). Разработеният от тях метод се нарича MRP и стана широко разпространен в целия свят. Основната разлика между новата методология и ръчната система, която я предшестваше, беше фокусирането върху бъдещите нужди и пренебрегването на данните за минало потребление. Всъщност, с появата на MRP системите, поръчките за попълване на складове започнаха да се формират според нуждите и в точния размер.

В края на седемдесетте години на миналия век възможностите на MRP системите бяха разширени чрез реализиране на идеята за възпроизвеждане на затворен цикъл. По-специално, са добавени следните функции:

  • контрол на съответствието на количеството произведени продукти с количеството на използваните продукти;
  • изготвяне на регулярни отчети за закъснения на поръчки, обеми и динамика на продажбите и доставчиците.

По-нататъшното усъвършенстване на системата доведе до превръщането на MRP системата със затворен цикъл в разширена модификация, която по-късно беше наречена MRP II (Manufactory Resource Planning). Тази система е създадена за ефективно планиране на всички (включително финансови и човешки) ресурси на производственото предприятие.

Системите за планиране на производството непрекъснато се развиват, опитвайки се да бъдат в крак с всички иновации в производствения процес.

Принципът на действие на MRP системите

Системата за планиране на материалните изисквания изчислява план за доставка на необходимите компоненти и производствен план въз основа на спецификацията на продукта, прогнозираното търсене и технологичните нюанси на производството. MRP системата може също самостоятелно да изчислява сроковете и производствения план.

Цикълът на MRP системата се състои от следните етапи:

  • определяне на оптималния производствен график за планирания период въз основа на анализа на приетата производствена програма;
  • отчитане на материали, които не са включени в производствената програма, но присъстват в поръчките;
  • изчисляване на общата нужда от всеки материал в съответствие със състава на крайния продукт;
  • изчисляване на нетната потребност за всеки материал и изготвяне на заявки за материала;
  • извършване на корекции на формираните поръчки с цел недопускане на ненавременни доставки.

В резултат на това системата издава план за поръчка с оперативни промени и редица отчети за обслужване. Класическата MRP система дава следните резултати:

  • План за поръчка. Той определя колко от всеки материал трябва да бъде поръчан във всеки разглеждан период от време по време на периода на планиране. Планът за поръчка е ръководство за по-нататъшна работа с доставчици и по-специално определя производствената програма за вътрешно производство на компоненти, ако има такива.
  • Промени в плана за поръчка. Те са модификации на предварително планирани поръчки. Редица поръчки могат да бъдат отменени, променени или забавени, както и пренасрочени за друг период.

По принцип системата MRP може да предостави на потребителя и други допълнителни резултати, които се представят под формата на отчети. Най-забележителните може да са:

  • Доклад за прогноза. Информация за анализ и дългосрочно планиране.
  • Изпълнителен доклад. Индикатор за правилността на всички операции. Тук потребителят може да проследи дали всички инструкции са били следвани правилно, дали е имало повреда в системата.
  • Доклад за забавяне. Данни за най-проблемните поръчки, времето за изпълнение на определени функции и други точки, които могат да повлияят на ефективността на работата в бъдеще.

Планиране на капацитета на услугата

В системата MRP може да се отдели такъв компонент като подсистемата за планиране на капацитет (Планиране на изискванията за капацитет, CRP). CRP модулът се използва за тестване на пилотната производствена програма, създадена на базата на прогнози за търсене на продукти, относно възможността за нейното изпълнение с използване на наличните производствени ресурси.

Ако производствената програма издържи цикъла на работа на CRP модула, тогава тя започва да взаимодейства с MRP системата, в противен случай се правят корекции в програмата и тя се тества повторно от подсистемата за планиране на производствения капацитет.

Въведение

Новата икономическа ситуация поставя редица задачи пред предприятията, които досега не са били разглеждани от тях. Сред най-важните задачи пред промишлените предприятия в съвременните условия са:

  • повишена конкуренция,
  • изискването за производство на продукти в съответствие с текущи поръчки на клиенти, а не с дългосрочни перспективни планове,
  • необходимостта от бързо вземане на решения в трудна икономическа ситуация,
  • укрепване на връзките между доставчици, производители и купувачи.

Само този, който реагира на промените в бизнеса по-бързо от другите и взема по-добри решения, печели в конкуренцията. Именно информационните технологии помагат на лидерите на индустриалните предприятия при решаването на тези сложни проблеми. Страните с пазарна икономика имат богат опит в създаването и разработването на информационни технологии за промишлени предприятия. Един от най-разпространените методи за управление на производството и разпространението в света е стандартът MRP II (Планиране на производствените ресурси), разработен в САЩ и поддържан от Американското дружество за контрол на производството и запасите (APICS). APICS редовно публикува документа "MRP II Standard System", който описва основните изисквания към системите за производство на информация. Последното издание на тази индустриална стандартна система е публикувано през 1989 г.

MRP II е набор от принципи, модели и процедури за добро управление и контрол, които са доказани на практика за подобряване на икономическите резултати на предприятието. Идеята на MRP II се основава на няколко прости принципа, например разделянето на търсенето на зависимо и независимо. MRP II Standard System съдържа описание на 16 групи системни функции:

  1. Продажби и оперативно планиране (Планиране на продажби и производство).
  2. Управление на търсенето.
  3. Основно производствено планиране (Изготвяне на производствен план).
  4. Планиране на материалните изисквания (планиране на материалните изисквания).
  5. Списък на материалите (Спецификации на продукта).
  6. Подсистема за транзакции с инвентар (Управление на склада).
  7. Подсистема за планирани постъпления (планирани доставки).
  8. Контрол на цеховия поток (Управление на ниво производствен цех).
  9. Планиране на изискванията за капацитет.
  10. Входно/изходно управление.
  11. Закупуване (Материали и технически доставки).
  12. Планиране на ресурсите за разпространение.
  13. Инструментално планиране и контрол (Планиране и контрол на производствените операции).
  14. Финансово планиране (Управление на финансите).
  15. Симулация (Моделиране).
  16. Измерване на производителността (Оценка на резултатите от изпълнението).

С натрупването на опит в моделирането на производствени и непроизводствени операции, тези концепции непрекъснато се усъвършенстват, като постепенно обхващат все повече и повече функции.

В своето развитие стандартът MRP II премина през няколко етапа на развитие:

  • 60-70 години - планиране на изискванията за материали, въз основа на данни за складовите наличности и състава на продуктите, (Material Requierment Planning)
  • 70-80 години - планиране на изискванията за материалите в затворен цикъл (Cloosed Loop Material Requirment Planning), включително изготвяне на производствена програма и нейният контрол на ниво цех,
  • края на 80-90-те - въз основа на данни, получени от доставчици и потребители, прогнозиране, планиране и контрол на производството,
  • 90-те години - Планиране на корпоративните ресурси и планиране на разпределените изисквания.

Задачата на информационните системи от клас MRP II е оптималното формиране на потока от материали (суровини), полуфабрикати (включително тези в производството) и готови продукти. Системата MRP II клас – има за цел да интегрира всички основни процеси, реализирани от предприятието, като доставка, складови наличности, производство, продажби и дистрибуция, планиране, контрол върху изпълнението на плана, разходи, финанси, ДМА и др.

Стандартът MRP II разделя обхвата на отделните функции (процедури) на две нива: задължително и по избор. За да може софтуерът да бъде класифициран като MRP II, той трябва да изпълнява определено количество необходими (основни) функции (процедури). Някои доставчици на софтуер са приели различен набор от реализации на незадължителната част от процедурите в този стандарт.

Резултатите от използването на интегрирани системи от стандарта MRP II:

  • получаване на оперативна информация за текущите резултати от дейността на предприятието, както в общи линии, така и с пълни подробности по отделни поръчки, видове ресурси, изпълнение на планове;
  • дългосрочно, оперативно и детайлно планиране на предприятието с възможност за коригиране на планираните данни въз основа на оперативна информация;
  • решаване на задачи за оптимизиране на производствените и материалните потоци;
  • реално намаляване на материалните ресурси в складовете;
  • планиране и контрол върху целия производствен цикъл с възможност за въздействие върху него с цел постигане на оптимална ефективност при използване на производствените мощности, всички видове ресурси и удовлетвореност на клиентите;
  • автоматизиране на работата на договорния отдел с пълен контрол върху плащанията, изпращането на продуктите и сроковете за изпълнение на договорните задължения;
  • финансово отражение на предприятието като цяло;
  • значително намаляване на непроизводствените разходи;
  • защита на инвестициите, направени в информационни технологии;
  • възможността за поетапно внедряване на системата, като се вземе предвид инвестиционната политика на конкретно предприятие.

MRP II се основава на йерархия от планове. Плановете на по-ниските нива зависят от плановете на по-високите нива, т.е. планът от по-високо ниво предоставя вход, цели и/или някакъв вид ограничение за плановете от по-ниско ниво. Освен това тези планове са взаимосвързани по такъв начин, че резултатите от плановете от по-ниско ниво имат обратен ефект върху плановете от по-високо ниво.

Ако резултатите от даден план са нереалистични, тогава планът или плановете от по-високо ниво трябва да бъдат преразгледани. По този начин е възможно да се координират търсенето и предлагането на ресурси на определено ниво на планиране и ресурси на по-високи нива на планиране.

СТРАТЕГИЧЕСКО ПЛАНИРАНЕ

Стратегическото планиране е дългосрочно планиране. Обикновено се изготвя за период от една до пет години. Тя се основава на макроикономически показатели като тенденции на икономическо развитие, технологични промени, пазарни условия и конкуренция. Стратегическото планиране обикновено се простира до всяка година от петгодишния план и представлява планираните показатели (цели) от най-високо ниво.

БИЗНЕС ПЛАНИРАНЕ

Бизнес планът обикновено е годишен план, който също се изготвя на годишна база. Понякога се преразглежда няколко пъти през годината. Обикновено е резултат от среща на ръководството, която обобщава продажбите, инвестициите, развитието на активите и капиталовите изисквания и плановете за бюджетиране. Тази информация е предоставена в парично изражение. Бизнес планът определя цели за продажби и производство, както и други планове от по-ниско ниво.

ПЛАНИРАНЕ НА ПРОДАЖБИТЕ И ПРОИЗВОДСТВОТО

Ако бизнес планът предоставя обобщени данни за обемите на продажбите на месечна база (в парично изражение), тогава планът за продажби и производство разделя тази информация на 10-15 асортиментни групи. Резултатът е производствен план, който се преразглежда месечно, като се вземат предвид плана за предходния месец, действителните резултати и данните от бизнес плана.

Планът за продажби и производство обикновено включва следните елементи:

  • Обем на продажбите
  • Производство
  • Запаси
  • Работа в процес на осъществяване
  • Пратка

От тези елементи обемът на продажбите и доставката са прогнози, като това са външни данни, които не могат да бъдат пряко контролирани. Обемът на производството е планиран, това е вътрешен индикатор, който може да се контролира директно. Плановете за инвентаризация и незавършено производство се контролират косвено чрез манипулиране на данни от прогнози за продажби, прогнози за доставка и/или производствения план.

Обемите на запасите и незавършеното производство се управляват по различен начин в зависимост от видовете продукти, произвеждани или продавани от компанията. Планираната инвентаризация е важен фактор, особено за тези компании, които произвеждат продукти на склад. Планираната незавършена работа е важен фактор за тези компании, които произвеждат продукти по поръчка.

Фокусът на планирането на продажбите и производството е производственият план. Въпреки че се нарича производствен план, той по принцип не е просто производствен план. Това изисква наличието на необходимото количество ресурси в цялата компания като цяло. Ако маркетинговият отдел планира да скочи в продажбите на определена гама продукти, инженерите трябва да гарантират, че е налично необходимото количество оборудване; отделът на MTS ще трябва да осигури допълнителни доставки на материали (наличност на нови доставчици); отделът по човешки ресурси ще трябва да осигури наличието на допълнителен трудов ресурс, както и да организира нови работни смени. Плюс това ще е необходимо да се осигури наличието на необходимото количество капитал (за плащане на допълнителни ресурси и резерви).

ПЛАНИРАНЕ НА РЕСУРСИТЕ

Производственият план няма да бъде реалистичен, ако не са налични необходимите ресурси. Планирането на ресурсите е дългосрочно планиране, което ви позволява да оцените необходимия (за изпълнение на производствения план) и наличния обем от ключови ресурси, като хора, оборудване, сгради и конструкции. Ако има нужда от необходимото количество допълнителни ресурси, тогава може да се наложи преразглеждане на бизнес плана.

Планирането на ресурсите засяга само ключови ресурси и се изготвя за срока на производствения план (обикновено една година). Ресурсът може да се счита за ключов ресурс, ако цената му е достатъчно висока, или ако времето за доставка е достатъчно дълго, или ако други ресурси зависят от него. Ресурсите могат да бъдат външни (възможности на доставчика), или вътрешни (оборудване, място за съхранение, пари).

ГРАФИК ЗА ГЛАВНО ПРОИЗВОДСТВО (MPP)

Ролята на мениджъра по планиране е да преведе производствения план в конкретен производствен график. Този план е GPWP - производствен план, насложен върху времеви мащаб. GPWP показва какво ще бъде произведено, кога и в какви обеми.

Защото Тъй като производственият план се изразява в такива единици като рубли, часове, тонове, тогава, за да се получи GWP, е необходимо да се предприемат някои стъпки за трансформиране на производствения план. Планираните показатели за обем за асортиментната група трябва да се преобразуват в планирани обеми и срокове за всеки продукт от тази група поотделно. В зависимост от вида и обема на произведените продукти, GWP може да бъде разбит на седмични, дневни и дори планове за смени.

Една от основните цели на MRP е да осигури буфер: MRP разграничава прогнозите за продажбите и изискванията от MRP (планиране на материалните изисквания). Философията е, че прогнозите и поръчките за продажба (поръчки на клиенти) изразяват търсенето (или пратката), докато WPW представлява това, което всъщност ще бъде произведено в съответствие със съществуващото търсене. В съответствие с GWP е възможно да се произвеждат продукти в период, когато търсенето им е ниско, и обратно. Това може да се случи при производството на продукти, търсенето на които е сезонно.

ТЪРСЕНЕ GPWP

Ръководителят на отдела за планиране трябва да вземе предвид всички източници на независимо търсене. Независимото търсене е търсенето, което може да се прогнозира, обикновено търсенето на готови продукти и части. То е коренно различно от зависимото търсене (търсене, което може да се изчисли от данни за състава на продукта). Източници на независимо търсене: производствен план, прогнозиран обем на доставката, поръчки на клиенти (произведени или сглобени по поръчка), търсене на части, търсене между растенията и безопасни запаси.

Основният проблем при съставянето на GPWP е да се определи кои артикули/компоненти трябва да се планират от отдела за планиране и кои да се извършват автоматично (от системата MRP). Елементите, планирани от отдела за планиране, са тези елементи, които трябва да бъдат планирани под контрола на хората. Артикулите, планирани от MRP системата, т.е. автоматично, не изискват тази степен на контрол (те зависят от GHWP). Определянето на начина, по който трябва да се извърши планирането на определен вид продукт, зависи от видовете продукти и технологичните процеси. Обикновено много малко елементи трябва да бъдат контролирани от отдела за планиране.

ОБЩО ПЛАНИРАНЕ НА КАПАЦИТЕТА

Подобно на планирането на ресурсите, цялостното планиране на капацитета е дългосрочно и се провежда върху ключови ресурси. Този процес използва данни от GPWP, а не данни от производствения план. Така че, ако GAWP се изразява като обем и време, тогава цялостното планиране на капацитета се използва за създаване на по-подробен план, който може да бъде много полезен при оценката на средните нужди на компанията като цяло, както и за оценка на GAWP.

ПЛАНИРАНЕ НА ИЗИСКВАНИЯ ЗА МРП ИЛИ МАТЕРИАЛНИ ИЗИСКВАНИЯ

Исторически погледнато, MRP (планиране на изискванията за материали) е проектиран да контролира инвентара и да го попълва. Съгласно MRP II (Планиране на ресурсите на предприятието), използването му е разширено, за да включва планиране на капацитета, приоритизиране и затваряне на цялата верига за планиране.

MRP отговаря на четири основни въпроса:

  • Какво ще произвеждаме?
  • Какво ни трябва за това?
  • Какво вече имаме?
  • Какво трябва да получим?

GPGP отговаря на първия въпрос "Какво ще произвеждаме?". За постигане на поставените от ГПГП цели се извършва планиране на всички производствени и дистрибуторски дейности. Защото GPWP е график, той също така отговаря на въпроси като "Колко" и "Кога".

Вторият въпрос е "Какво ни трябва за това?" по същество пита: "Какви продукти/компоненти трябва да произведем (или закупим), за да изпълним плановете за GPWP?". За да отговорим на този въпрос, трябва да знаем две неща: GHWP и правилни данни за състава на продукта (структура на продукта, формула на продукта). Данните за WPWP и BOM позволяват на системата да определи какво, колко и кога ще е необходимо, за да произведе това, от което се нуждаем.

Въпросът "Какво вече имаме?" може да се раздели на два въпроса: "Какво вече имаме под ръка?" и "Какво очакваме от поръчки?". Наличната наличност в склада е отговорът на първия въпрос, а планираният обем на постъпленията на продукти от производството и от доставчиците е отговорът на втория въпрос. Взети заедно, тези данни не само предоставят информация за количеството на наличните запаси, но също така позволяват на системата да оцени очакваното количество инвентар. За да отговорите на последния въпрос, трябва да знаете отговорите на предишните три. Вземайки това, което трябва да бъде произведено (брутни нужди), отнемайки това, което вече има (на склад и планирани постъпления), ние установяваме какво трябва да получим в допълнение (нетни нужди).

ПЛАНИРАНЕ НА ИЗИСКВАНИЯ НА ИЗИСКВАНИЯ ЗА CRP ИЛИ КАПАЦИТЕТ

Но наличието на необходимия обем от необходими материали не означава нищо без наличието на достатъчно свободно количество работно време. CRP (или планиране на изискванията за капацитет) е планиране на средно ниво, което използва данни от планирани MRP поръчки и производствени поръчки, за да определи необходимото количество работно време (както по отношение на труд и технически ресурси).

Планирането на ресурсите и цялостното планиране на капацитета са планиране от най-високо ниво, използвано за планиране на ресурси като физическо оборудване. CRP е по-подробно планиране. Работното натоварване се изчислява на базата на технологичния маршрут за производство на продукта, който определя как точно се произвежда този вид продукт. Технологичният маршрут е подобен на инструкция за използване - набор от стъпки (или технически операции), които трябва да бъдат изпълнени, за да се направи нещо. Всяка техническа операция се извършва на определено работно място, което може да се състои от един или повече хора и/или оборудване.

ПЛАНИРАНЕ НА ИЗИСКВАНИЯТА НА DRP ИЛИ РАЗПРЕДЕЛЕНИЕТО

Когато материалите се движат от доставчик към потребител, те се движат през веригата за доставки (или пазарния канал). За да го кажем графично, веригата за доставки представлява потоците на търсене и предлагане между доставчици и някои отдели на компанията на клиента, между тези отдели и клиенти или между различни отдели на една и съща компания. DRP (планиране на изискванията за дистрибуция) координира търсенето, предлагането и ресурсите между отделите на една или повече компании.

Може да има две или повече нива на производствени и/или дистрибуторски звена във веригата за доставки. Тези подразделения могат да бъдат в различна зависимост един от друг; важният момент е, че едно подразделение може да доставя продукти на друго подразделение.

Например, една компания произвежда стоки на територията на едно подразделение и ги продава от отделен склад за продажби.

Друга компания може да има централен разпределителен център, който доставя продукти до складовете на регионалните офиси.

И третият пример: компанията има производствени мощности в два града.

При планиране на търсенето и предлагането на материали между отделите се отговаря на три основни въпроса:

  • Какво трябва да получим (от други единици)?
  • Какво ще доставим (на други подразделения)?
  • Какво можем да доставим?

Въпреки че тези въпроси са подобни на тези, зададени от MRP (планиране на материалните изисквания), има една фундаментална разлика. При MRP е достатъчно да се знае какво и кога се очаква търсене и предлагане. Когато има няколко отдела, между които продуктите се движат постоянно, тогава DRP трябва да знае плюс всичко къде (от кой отдел) е възникнало търсенето / предлагането.

Отговорът на въпроса "Какво трябва да получим?" създава търсене на материали, които да се доставят от друг отдел. DRP изчислява всички тези изисквания изцяло (след стартирането на MRP).

На въпроса "Какво ще доставим?" Отговорът идва от оценка на всички източници на търсене на продукт, включително поръчки на клиенти, прогнози за доставка, изисквания за части, безопасни запаси и търсене между растенията.

Използвайки данни за заявки между предприятията и поръчки за дистрибуция, търсенето и предлагането се наблюдават между отделите. Въз основа на изискванията на отдел за материали, доставени от друг отдел, DRP създава заявки между тези отдели.

Отговорът на последния въпрос "Какво можем да доставим" зависи от наличието на материали (оферта) и транспорт (ресурси). Ако търсенето (нуждите) надвишава предлагането, DRP може да се използва за присвояване на материали към множество отдели в определено съотношение.

MRP системите просто формират план за поръчка за определен период, който е станал недостатъчен с нарастващите нужди на ръководството.

Недостатъците на MRP системите стават все по-очевидни поради непрекъснато нарастващата конкуренция на пазара, жизненоважната необходимост на компаниите постоянно да възстановяват производството, за да отговарят на променящите се изисквания на потребителите, и непрекъснато нарастващото намаляване на жизнения цикъл на продуктите. Всичко това изискваше преразглеждане на възгледите за планирането на производството и всички дейности на компанията. Маркетингът започна да управлява производственото планиране. Всичко това доведе до раждането на концепцията MRPII – нова концепция за корпоративно планиране.

Еволюция на MRP -системи се осъществиха по следния начин.

MRPпросто информира за времето на поръчките за покупка, като помага да се планира изпълнението на сетълментите с доставчици.

MRP/CRPдопълнително предоставя информация за броя на основния производствен персонал, нивото на почасовите тарифни ставки и нормите за време за изпълнение на технологичните операции (в описанието на технологичните маршрути), възможен извънреден труд и др., което ви позволява да планирате производствените мощности .

MRP IIпланира нуждите на цялото производство от материали, производствени мощности, финанси, складови помещения и др., на базата на производствения план.

1. Планиране на производствените мощности с помощта на CRP-система (Capacity Requirements Planning)

Първото разширяване на обхвата от задачи беше (почти едновременно с MRP) методологията CRP (Capacity Requirements Planning - планиране на изискванията за капацитет) - чиято цел е да се провери осъществимостта на основния график по отношение на наличното оборудване и, ако той е осъществимо, за оптимизиране на използването на производствените мощности

По време на работата на CRP системата се разработва план за разпределение на производствените мощности за обработка на всеки конкретен производствен цикъл през периода на планиране. Създава се и технологичен план за последователността на производствените процедури и в съответствие с пробна производствена програма се определя степента на натоварване на всяка производствена единица за плановия период.

Ако след цикъла на CRP модула програмата не бъде разпозната като наистина изпълнима, тогава се правят промени в нея и тя се тества повторно с помощта на CRP модула.

Алгоритъмът на CRP може условно да бъде разделен на два етапа: предварително и окончателно планиране:
RCCP (Грубо планиране на капацитета)
Предварително планиране на производствените мощности. Процедура за тестване на няколко ключови ресурса достатъчно бързо, за да се определи дали има достатъчно капацитет за изпълнение на основния производствен план.
FCRP (планиране на ресурсите с ограничен капацитет)
Окончателно планиране на капацитета. Въпреки че RCCP може да посочи, че има достатъчно капацитет за изпълнение на производствения план, FCRP може да посочи, че има недостиг на този капацитет в определени моменти.

За да работи CRP механизмът, са необходими резултатите от работата MPR -системи и три масива от изходни данни.

    Данни за производствения график, (Те също са източник за MRP).

    Данни за работните центрове, описание на структурата на производствените работни центрове с посочване на капацитета им; Обикновено производствените мощности на предприятието се класифицират в производствени единици (работен център). Такава производствена единица може да бъде машинна машина, инструмент, работник и др.

    Данни за технологични маршрути производство на номенклатурни артикули. Тук е посочена цялата информация за процедурата за извършване на технологични операции и техните характеристики (технологични времена, персонал, друга информация). Този масив от данни, заедно с първия масив, формира натоварването на работния център.

CRP информира всички несъответствия между планираното натоварване и наличния капацитетпозволяващи извършването на необходимите контролни действия. В същото време на всеки произведен продукт се определя подходящ технологичен маршрут с описание на ресурсите, необходими за всяка негова операция, във всеки работен център.

По време на работата на CRP модула се разработва план за разпределение на производствените мощности за производството на всеки конкретен продукт. В съответствие с пилотната производствена програма се определя степента на натоварване на всяка производствена единица оборудване в планирания период от време. Ако след работата на CRP модула производствената програма бъде призната за изпълнима, тогава тя става основна за MRP модула. В противен случай се правят промени в него и той се преоценява с помощта на CRP модула.

CRP не оптимизира натоварването , изпълнявайки само изчислителни функции по предварително определена производствена програма, моделира дадена производствена система.

2. ЗатворенцикълMRP (затворен цикъл MRP)

В края на 70-те Оливър Уайт и Джордж Плосл (Оливър Уайт, Джордж Плосл ) предложи идеята за възпроизвеждане на затворен цикъл (Closed Loop MRP - планиране на материалните изисквания в затворен цикъл) в MRP системи. Идеята беше при планирането да се вземат предвид по-широк набор от фактори: контролиране на съответствието на количеството произведени продукти с количеството компоненти, използвани в процеса на сглобяване, съставяне на редовни отчети за закъснения на поръчки, за обема и динамиката на продажбите на продукти, за доставчици и др. с внедряване на обратна връзка в система, която осигурява гъвкавост на планирането спрямо външни фактори. Тази идея дойде след това MRP / CRP за начина на развитие на стандарта MRP.

Основната идея зад това подобрение в MRP технологията е да създаване на затворен цикъл чрез установяване на обратна връзкакоито подобряват проследяването на текущото състояние на производствената система. Допълнителното прилагане на мониторинг на изпълнението на плана за доставки и производствените операции направи възможно премахването на тези ограничения за степента на надеждност на резултата от планирането, присъщи преди на MRP I, които съществуваха поради невъзможността да се проследява състоянието на отворените поръчки .

APICS(Американско дружество за контрол на производството и инвентара)дава следната дефиниция на методологията на "затворен цикъл MRP":

„Система, изградена около планирането на материалните изисквания (MRP), която включва допълнителни функции за планиране, а именно планиране на производството (агрегатно планиране), основно производствено планиране и планиране на изискванията за капацитет След като горните фази на планиране са завършени и плановете са приети за реалистични и постижимо, изпълнението на плановете започва. Това включва функции за управление на производството, като измерване на входящия/изходен материален поток (измерване на входно-изходния (капацитет)), подробно планиране и планиране, както и отчитане на очакваните закъснения от графиците на завода и доставчиците , планиране на доставчика и т.н. Терминът "затворен цикъл" означава, че тези елементи не само са включени в цялостната система, но има и обратна връзка от функциите, използващи за да гарантираме, че планирането винаги е правилно" .

Обикновено включва двуфазно планиране и контрол, състоящо се от "фаза на планиране" и "фаза на изпълнение". Първият включва реалното прилагане на методологията на MRP II, което завършва с одобрение на планове, втората фаза включва функциите за изпълнение на плановете - тоест закупуване на необходимите материали и компоненти, изпълнение на производствени задачи и доставка на продукти до потребителя . Терминът "Затворен цикъл" означава не само, че и двете фази са част от обща система, но също така, че има обратна връзка от функциите за изпълнение към функциите за планиране, така че планирането може да бъде актуализирано по всяко време. В действителност обаче „класическите“ продукти на MRP II поддържат точно двуфазна работа, тъй като честото преизчисляване на плановете е значителен проблем и е наистина осъществимо само на периодична основа (например не повече от веднъж на ден, за предпочитане по-рядко ).

3. Планиране на производствените ресурси (MRP II)

По-нататъшно разширяване на функционалността на системите за планиране на материалните изисквания - MRP, доведе до създаването на системи за планиране на производствените ресурси - MRP II (Планиране на производствените ресурси). У имайте предвид, съкращение " MRP се е променило, точно както всъщност се е променило значението му!Това всъщност е автоматизирана система за планиране на всички ресурси на производственото предприятие, включително планиране в естествени единици, финансово планиране по отношение на стойността, персонала, както и елементи на моделиране на производствени ситуации.

Една напълно функционална система MRP II трябва да съдържа 16 от следните софтуерни модула:

Софтуерният продукт от клас MRP II, съгласно стандартите, одобрени от APICS (American Production and Inventory Control Society), включва следните 16 функции:

  1. Планиране на продажбите и производството ( Планиране на продажбите и операциите);
  2. Управление на търсенето ( Управление на търсенето);
  3. Изготвяне на основния производствен план ( Основен производствен график);
  4. Планиране на материалните изисквания ( Планиране на материалните изисквания);
  5. Спецификации на продукта ( Списък на материалите);
  6. Управление на склада (Подсистема за транзакции с инвентар);
  7. Планиране на доставките (Подсистема за планирани постъпления);
  8. Управление на магазина ( Контрол на магазинния поток);
  9. Планиране на капацитета ( Планиране на изискванията за капацитет);
  10. Контрол на влизане/излизане ( входно/изходно управление);
  11. Покупки ( Закупуване);
  12. Планиране на ресурсите за разпространение (Планиране на ресурсите за разпространение);
  13. Планиране и контрол на производствените операции ( Планиране и контрол на инструментите);
  14. Финансово планиране ( финансово планиране);
  15. симулация ( симулация);
  16. Оценка на изпълнението ( измерване на резултатите).

Изключително важно е да се обърне внимание на функциите за обратна връзка в системата MRPII. Например, ако доставчиците не са в състояние да доставят части в рамките на договорения срок, те трябва да подадат доклад за забавяне веднага щом разберат за проблема. Обикновено стандартната компания има голям брой просрочени поръчки с доставчици. Но като правило датите на тези заповеди не отразяват в достатъчна степен датите на действителната нужда от тези материали. В предприятия, управлявани от системи от клас MRPII, датите на доставка са възможно най-близки до момента на реална нужда от доставените материали.

Ето защо е изключително важно да информирате системата предварително за възможни проблеми с поръчките. В този случай системата трябва да генерира нов производствен план според новия план за поръчка. В редица случаи, когато забавянето на поръчките далеч не е изключение, обемът се задава в системата MRPII

Продължавам да излагам дефиниции и изисквания към системите.

4. Концепции за MRP, CRP и MRP II

4.1 Дефиниция на MRP и MRP II. Историята на развитието

Историята на развитието на този клас системи датира от 50-те години на миналия век, когато е разработена концепцията за MRP (Material Requirement Planning). Но по това време подобни системи не получиха разпространение поради липсата на необходимите налични изчислителни ресурси. Един от идеолозите на този клас системи е Джоузеф Орлиски, който ги определя като „системи за планиране на изискванията за материали, състоящи се от поредица от логически свързани процедури, решаващи правила и изисквания, прехвърлящи производствения график във „верига от изисквания“, синхронизирани навреме и планирано „покриване“ на тези изисквания за всеки артикул на склад от компоненти, необходими за изпълнение на производствения график. MRP системата пренасрочва последователността от изисквания и покрития в резултат на промени в производствения график, структурата на инвентара или атрибутите на продукта.

През 1975 г. Oliver Wight и Drodge Plossl подобряват стандарта MRP, определяйки по-нататъшното му развитие в MRP II. Основната разлика беше, че сега планирането се извършваше не само като се отчитат ограниченията върху запасите и производствените мощности, но и по отношение на финансите.

4.2.Входни данни MRP II

Основните входни данни в MRP системата:

Данни за продукта, включително спецификация и маршрутизиране

Данни за търсенето, генерирани от MPS, също данни от системата за продажби и системата за управление на проекти

Данни за поръчки, включително съществуващи инвентар, вече направени производствени поръчки и планирани поръчки за покупка

В резултат на процеса на планиране се генерират работни поръчки за производство (задания на цех), поръчки за покупка в логистичната система и съобщения за изключения, които показват, че по време на процеса на планиране са възникнали проблеми, които не могат да бъдат разрешени или, обратно, при разрешаване на проблеми , са необходими промени в вече направени планове.

Процесът на планиране на изискванията използва параметрите на артикула, обсъдени по-рано (тип на артикул, политика на поръчка, система за поръчка и метод на поръчка), за да определи дали даден артикул трябва да бъде поръчан от функцията за планиране на изискванията, в какво количество, при коя политика за поръчка.

Обикновено прогнозирането на търсенето е част от функцията за планиране, като се използва "история на артикула" за статистически анализ и прогнозиране на движението на артикула на пазара. Ако конкретен бизнес не използва процеса на планиране, продажбите могат да бъдат прогнозирани за компонентите на MRP въз основа на бюджети за продажби (тоест цели за продажби, извлечени от всякакви съображения). В някои случаи (например резервни части) продажбите могат да бъдат прогнозирани за MRP компоненти въз основа на бюджета за продажби, въпреки че процесът на прогнозиране на търсенето в системата за планиране се използва за готови продукти. Типичен пример за такава ситуация е например замяната на един продукт в рамките на продуктова група с друг (например лазерен принтер за принтер от друга марка или подмяната на стандартен 500GB твърд диск за компютър с 1TB .)

Изискването за MRP компоненти, произтичащи от прогнози за продажби, ще бъде добавено към всяко съществуващо изискване за същите тези компоненти, получени от функциите за планиране или управление на проекти.

4.3 Процеси на MRP II

Функцията за планиране на изискванията в системата MRP (II) включва три процеса:

Планиране на материалните изисквания (MRP)

Планиране на изискванията за капацитет (CRP)

Управление на статистически инвентар (SIC)

MRP II предполага възможността за автоматично получаване на информация от „съответстващи“ подсистеми. Ето защо е невъзможно да се нарече неинтегрирана система, която изпълнява MRP I, CRP, SIC и MPS под формата на AWP, система "MRP II class". Въз основа на анализа на необходимостта от данни от определени типове и от подсистемите, в които обикновено се генерират такива данни, е възможно да се състави списък с функционални блокове, които трябва да се състоят от софтуерен продукт, претендиращ да бъде „система MRP II ". В същото време очевидно е неправилно тези блокове да се наричат ​​модули, тъй като последният термин предполага възможността за автономно съществуване на всеки от тях (всеки модул). В този случай това не винаги е възможно и по правило непрактично.

4.4.Строителни блокове на софтуерния продукт клас MRP II

Основните блокове на системите от клас MRP II, както са дефинирани от APICS (American Production and Inventory Control Society), са:

Прогнозиране

Управление продажби

Обемно планиране - планиране на производството

Сметка за управление на материалите (BOM) и управление на разбивка на продукти

Управление на инвентара

MRP - планиране на материалните изисквания

CRP - планиране на изискванията за капацитет

Управление на цех (евентуално - различни модули за серийно, по поръчка, дизайн или непрекъснато производство)

Финанси и счетоводство

Финансовият анализ

Липсата на блок в състава на софтуерния продукт означава, че е невъзможно (в рамките на коректния маркетинг, разбира се) да се характеризира като MRP II система. Този списък обаче не казва нищо за "дълбочината" на изследването на отделни блокове. Съответно, ако софтуерен продукт ви позволява да внедрите само един метод за прогнозиране (например усредняване върху исторически данни) или само един блок за управление на цеха (например само масово производство), тогава такъв продукт все още ще има право да бъде наречен MRP II. Освен това не може да се каже нищо за качеството на финансовата подсистема или за способността да се поддържа определен тип управление на склада.

4.5.Основни цели на MRP

Основната цел на използването на MRP е:

Задоволяване нуждите на производството от материали, компоненти и продукти за планиране на производството и доставка до потребителите;

Поддържане на ниски нива на инвентара;

Планиране на производствени операции, графици за доставка, операции за закупуване.

MRP системата ви позволява да определите колко и за колко време е необходимо да се произведе крайният продукт. След това системата определя времето и необходимите количества материални ресурси, за да отговори на изискванията на производствения график.

Процесът на MRP „разглобява“ спецификацията на всеки артикул, планиран в MPS, до най-ниското ниво, като допълнително използва данни за изискваните времена за изпълнение, за да оцени времето, необходимо за производство или закупуване на всеки артикул, включен в спецификацията, включително компоненти и възли. Руският термин "експлозия" се свързва с името на компонентите на структурата на готовия продукт, използван в инженерното производство, където тази процедура е била използвана за първи път: продукт - компоненти - компоненти и материали. По този начин експлозията е „спускане надолу“ през структурата на продуктовите възли, за да се изчисли необходимостта от суровини и материали, необходими за тяхното производство.

Търсенето за всеки възел (или полуготов продукт) от ниско ниво се сумира върху цялата спецификация (тоест, ако един и същ продукт на ниско ниво се съдържа в няколко клона на спецификацията, тогава общото търсене за всички клонове е изчислен). Резултатът е план за материални изисквания (MRP), който показва изискването за всеки полуготов продукт, подвъзел, суровина и материал във всеки интервал на планиране.

Съществено условие за ефективното функциониране на този процес в системите MRP II е, че в допълнение към действителното изчисляване на нуждата, системата разпределя тази нужда във времето, като взема предвид планираните постъпления и съществуващите запаси, като резултат, за всеки продукт , времето на пускането му в производство и/или периодът на формиране се определя по поръчка на доставчика, за да има време да задоволи нуждата в точния момент. Логиката на изпълнение и съответно необходимостта от суровини и материали зависят значително от установената политика за изпълнение на процеса на планиране.

Терминология на MRP

LLC - код от ниско ниво; най-ниското ниво, на което даден компонент се появява в спецификацията (BOM)

Елемент - всеки артикул от инвентара, а понякога и специален компонент на спецификацията

LT (lead time - забавяне) - времето от момента на издаване на поръчката до получаването на стоката

Брутни изисквания (обща потребност) - необходимостта от продукт (продукт) за периода на планиране (с изключение на наличните запаси и др.)

Планирани постъпления

Продукти, за които вече е генерирана производствена задача и е известна датата на производство

Потвърдени поръчки

Прогнозирана наличност („на ръка“ – прогнозна наличност) – прогнозна наличност в края на периода

Нетни изисквания (нетно - "нетно" -нужда) - нетната нужда се определя след изчисляване на прогнозната наличност

Планирани постъпления за поръчка (планирани постъпления) - нетно изискване след превръщане в производствени задачи

Планирани пускания на поръчки (планирано стартиране) - началното време на производствените задачи, формирано, като се вземат предвид времената на забавяне

В допълнение към генерирането на планирана производствена поръчка и планирана поръчка за покупка, процесът на MRP може също да генерира изключения от съществуваща производствена поръчка или поръчка за покупка, които може да са необходими, когато се направят промени в планираното изискване. Например, ако изискването за някои компоненти в съществуваща производствена поръчка или поръчка за покупка се е променило, процесът на MRP ще препоръча замяна (промяна) на количеството (стойността) в съществуващата поръчка, за да отчете допълнителната (или обратно, намалената) търсенето. Препоръчителните промени могат да включват увеличаване, намаляване, елиминиране или пренареждане (по време или приоритет) на планирани поръчки.

Процесът на MRP сравнява общото търсене за всеки артикул във всеки период от време (или интервал на планиране) с очакваното получаване на същия артикул в същия интервал от време. Очакваната постъпка се изчислява чрез добавяне на планираното количество продукти в производството и планираната покупка във всеки интервал от време към количеството наличност в началото на периода. Това очаквано получаване се основава на "икономически" инвентар (тоест мрежата всъщност използва прогноза за получаването на стоки), а не само на физическа инвентаризация.

Ако общото търсене на артикул в който и да е интервал от време надвишава очакваното предлагане, MRP използва двуетапен процес за съответствие. Първата стъпка включва преместване или увеличаване (или и двете) съществуващи производствени поръчки и поръчки за покупка. Ако (все още) не съществуват поръчки или съществуващите поръчки не могат да бъдат променени, ще бъдат планирани нова производствена поръчка и поръчка за покупка, за да отговорят на (увеличеното) търсене.

Ако търсенето на артикул е намаляло, MRP първо ще предложи намаляване на количеството (сумата) в съществуваща производствена поръчка или поръчка за покупка, ще предложи задържане на поръчки или отмяна на поръчки. Планираните движения на инвентара трябва да са налични за аналитична работа върху всеки артикул, компонент или възел.

Обикновено изискването за MRP се генерира от функцията за генерално планиране (MPS) за компоненти и възли, чиито изисквания за количество са прогнозирани, и от функцията за планиране на изискванията за компоненти, зависещи от поръчките за продажба. Освен това могат да се въвеждат и прогнози за продажбите за компонентите на MRP.

4.6 Управление на статистически инвентар (SIC)

Въпреки че търсенето на повечето суровини, компоненти и възли се планира в модела за сглобяване по поръчка от MPS или MRP, известно търсене на компоненти или материали може да бъде планирано въз основа на процеса на SIC. Компонентите на SIC обикновено са евтини суровини или възли, които се използват в много компоненти на готовия продукт, като крепежни елементи в компютър или лепило в мебели. Тези компоненти обикновено се произвеждат или закупуват въз основа на „Политика за поръчки на SIC“, като например система за минимално ниво на склад.

Функцията за инвентаризация обикновено се разглежда като част от логистиката, по-често, отколкото като част от производствения процес, въпреки че в големите индустрии логистичните и производствените компоненти често са много тясно свързани, особено тяхното прилагане във функцията за вътрешноцехов контрол. Независимо от това как е дефинирана функцията за инвентаризация във вашия бизнес, нейните основни задачи остават същите и се свеждат до статистическия контрол на инвентара.

По принцип, както закупените, така и произведените типове продукти могат да бъдат причислени към системата за поръчки на SIC. Всеки път, когато „икономическото ниво на наличност“ на системата за поръчки на SIC падне под точката на препоръчване, определена в основния запис на артикула, системата SIC планира да произведе или закупи допълнително количество от артикула. В съвременните системи е възможно да се определи предпазния запас за всеки склад поотделно, което позволява независимо управление на попълването на запасите в складовете. „Икономическото ниво на запасите“ се изчислява чрез добавяне на наличните запаси „по поръчка“ и „наличните“ запаси „на ръка“ и изваждане на запазените запаси.

Броят на артикулите, които трябва да бъдат закупени или произведени, зависи от начина на поръчка, присвоен на артикула. На компонентите на системата за поръчка на SIC обикновено се приписва един от трите метода за поръчка:

Икономическо количество (стойност) на поръчката

Фиксирано количество (стойност) на поръчката

Попълване до максимално ниво на запасите

Обикновено в Русия се използват смесени методи за поръчка, при които системата посочва необходимото количество, а отделът за покупки взема решение „не под изискването“ или „близо до изискването“. За ефективно решаване на този проблем системата трябва да ви позволява бързо да анализирате „източниците“ на поръчката за покупка, която е внедрена например в системата SyteLine, но тази възможност може да не е налична в „стандартните системи“.

Планираните SIC поръчки могат да се базират на общата инвентаризация или да се генерират отделно за всеки склад. Ако типът артикул е произведен, процесът на генериране на SIC води до планирана производствена поръчка. Ако типът артикул е закупен, резултатът е планирана поръчка за покупка. Както при другите видове планиране, получената планирана производствена поръчка и поръчка за покупка могат да бъдат променени, ако желаете или е необходимо.

Ако са направени желани промени в планираните производствени поръчки и поръчки за покупка на SIC, планираните поръчки трябва да бъдат потвърдени, след което да бъдат предадени на изпълнителните функции, преди да могат да бъдат обработени допълнително. Както при планираните MRP поръчки, планираните поръчки на SIC могат да бъдат потвърдени ръчно или автоматично и могат да бъдат прехвърлени ръчно или автоматично. Генерираната от SIC производствена поръчка се прехвърля към системата за управление на цеха, генерираната от SIC поръчка за покупка се прехвърля в системата за покупки.

Модулът за инвентаризация на MRP система обикновено включва обширен инструментариум за анализ на инвентара за компонентите на системата за поръчки на SIC. Такива системи включват сесии за анализ на ABC движение, анализ на пълзящо движение, оценка на инвентара и т.н.

4.7 Планиране на изискванията за капацитет (CRP)

Процесът на CRP включва изчисляване на структурираните във времето изисквания за капацитет за всеки работен център, необходим за производството на компонентите, възлите и готовите продукти, планирани в плана за изискванията за материали (MRP). Процесът е подобен на процеса на MRP, с изключение на това, че информацията за маршрутизиране на елемент се използва вместо спецификация. Процесът CRP засяга само компонентите от структурата на продукта, които са обозначени като произведени, и не засяга закупените компоненти.

Процесът CRP изчислява необходимия капацитет, като използва капацитета на работния център, данните за маршрутизиране и календара на работния център, за да изчисли наличния капацитет. Изискването за капацитет се основава на планираната производствена поръчка, генерирана от MPS, MRP и SIC. Процесът на CRP също така взема предвид производствените поръчки, които са предадени на ръководството на цеха, но все още не са завършени.

В стандартните системи входните данни за планиране на необходимостта от производствен капацитет са данните от "планирания старт" MRP - тоест генерираното търсене на произведени възли и полуготови продукти. Следователно, той може да бъде приложен само след като се изчислят материалните изисквания.

Резултатът от работата е така нареченият "профил на натоварване", който определя капацитета, необходим за завършване на плана за всеки работен център.

Ако се окаже, че капацитетът е недостатъчен, за да отговори на изискванията на MRP, тогава или изискването за MRP трябва да се промени, или в резултат на това капацитетът трябва да бъде увеличен. Възможно е да се промени търсенето, предвидено от MRP, като започне производството на част от продукта по-рано от планираното преди, за да се използва свободен капацитет в по-ранен интервал от време. Възможно е също така да се увеличи производителността чрез извънреден труд, добавяне на допълнителни смени, подизпълнители и т.н.

CRP терминология

Профил на натоварване - профил на натоварване - сравнява търсенето с планираната (наличната) производителност

Капацитет - производителност - включително използване и ефективност

Ефективност - ефективност - възможно натоварване в сравнение с паспорта (да не се бърка с натоварване)

Процент на натоварване - процент на натоварване - съотношението на натоварването към производителността

Ако всички налични подобрения на производителността не са достатъчни, за да отговорят на изискванията на MRP, тогава може да се наложи разсрочване на MPS. В най-простите бизнес модели на MRP системите, производителността на работните центрове обикновено се счита за неограничена и такива проблеми не възникват, но тъй като реалната производителност винаги е ограничена, съвременните MRP системи предоставят възможност за планиране в условия на ограничени ресурси.

В MRP система функцията CRP изчислява производствения капацитет, необходим за производство на планирана производствена поръчка, генерирана от MPS, MRP, SIC.

MPS и MRP се използват за генериране на планираната производствена поръчка, преди процесът CRP да изчисли необходимата продукция. Планираната производствена поръчка, генерирана от тези функции, осигурява основния вход за CRP процеса. Ако към системата за поръчване на SIC са присвоени компоненти, трябва също да се генерира планирана производствена поръчка за попълване на запасите (вътрешни полуготови продукти) преди започване на CRP. Планирането на капацитета трябва да бъде завършено, преди планираната производствена поръчка, генерирана от MPS, MRP и SIC, да може да бъде прехвърлена към управлението на цеха.

Друга важна функция на CRP е да анализира финансовите последици от планираното производство. В допълнение към изчисляването на необходимия капацитет, процесът CRP извършва и финансов анализ на предстоящата поръчка за покупка и производство. Финансовият анализ в CRP използва информация за покупки, продажби, инвентар, MPS, планиране на изискванията.

Финансовата информация, анализирана от CRP процеса, включва налични инвентар, отворени поръчки за покупка, отворени поръчки за продажба, отворени производствени поръчки и планирани (планирани) поръчки. Финансовият анализ включва всички планирани движения (движения) на запасите от продажби, MPS, планирането на изискванията и планираните изисквания, генерирани от системата за управление на проекта.

Взаимодействие с финансовата подсистема.

След като MRP изчисляването или процесът на SIC приключи, ще се появи планирана производствена поръчка или поръчка за покупка. В „планирано“ състояние поръчките не оказват влияние върху действителното финансово състояние на компанията. Поръчките все още могат да бъдат променяни (заменяни), добавяни и премахвани.

След като планираната поръчка за покупка бъде потвърдена и превърната в "реална" поръчка за покупка, се очаква финансовото състояние на компанията да се промени, тъй като дълговете към доставчика се увеличават от този момент нататък. Ще има и увеличение на инвентара (започвайки от очакваната дата на доставка).

Въз основа на изчислението на MRP или SIC, необходимо за покриване на планираните разходи, оборотният капитал трябва да бъде увеличен. Това означава, или "живи" пари, банкови или стокови заеми са необходими за финансиране на покупката (увеличаването) на складови наличности, незавършено производство и запаси от готова продукция. В зависимост от финансовото състояние и политиката на фирмата, тези видове компоненти могат да се заплащат от капитала на компанията или от заеми. Неплатените (до определен момент) задължения или банкови заеми също се считат за специфичен вид заеми.

Финансовите връзки с MRP и SIC в системата MRP са косвени. Процесът на планиране на изискванията извършва финансови транзакции в резултат на изпълнението на планирана поръчка за покупка или производство.

4.8 Необходими MRP данни

Основен производствен график

Производственият график се формира в условия на независимо търсене. Системата не съдържа инструменти за автоматизация за планиране на производството. Планът се формира ръчно и трябва да бъде осъществим, тоест съобразен с търсенето и финансовия план. Но в същото време за всяка единица готови продукти се съставя списък с ключови ресурси. Той отразява недостига на ресурси и възможната компенсация за този недостиг. Този мониторинг на изискването за ресурс и неговото сравнение с наличните ресурси на системата трябва да се извършва непрекъснато. Самият производствен график също изисква постоянно преразглеждане. За да се премахне липсата на ревизия на плановете, производственият график е разделен на периоди. В първия период не се допускат промени в производствения план. През втория период се допускат модификации, като е необходимо да се съгласува производствения план с наличните ключови ресурси. Колкото по-далеч е даден период от настоящия момент, толкова по-малко сигурна и по-динамична става информацията.

Спецификации

Списък на материалите (BOM) е списък на компонентите и материалите, необходими за производството на краен продукт, посочващ количеството и планираното време за производство или доставка. Така крайният продукт се описва до материали и компоненти.

Данни за наличностите и отворените поръчки

Въз основа на спецификациите се изчисляват общите изисквания за компоненти. Тези компоненти трябва да са готови до момента на стартиране на "родителския" възел. Алгоритъмът на MRP обработва спецификацията в същия ред, в който следват нивата на дървото на спецификациите, и въз основа на основния производствен график се изчисляват общите изисквания за единица за готови продукти.

4.9 MRP изход

Резултатът включва първични и вторични отчети, които изпълняват поддържаща функция.

Планирани поръчки – график, разбит по периоди на планиране, който съдържа времето и сумата на бъдещата поръчка.

Разрешение за изпълнение на планирани поръчки, т.е. материалите се пускат в производство: балансът на запаса се преизчислява, като се вземат предвид разходите за материали и след това материалите се прехвърлят директно в производството, т.е. се издават производствени поръчки.

Промяната в планираните поръчки включва промяна на датата или количеството на поръчка, както и анулиране на поръчка.

Докладите за контрол на плановете показват отклонения от плановете и също така съдържат информацията, необходима за изчисляване на производствените разходи.

Докладите за планиране включват съществуващи договори за доставка, ангажименти за покупка и други данни, които могат да се използват за оценка на бъдещите нужди от материали за производството.

Докладите за изключения привличат вниманието към големи несъответствия и грешки, открити в данните и отчитането.

Информацията за тази статия е взета от отворени източници, аз не претендирам за авторство, просто се опитах да внеса информация от различни източници в дефиниции, които могат да се използват за класифициране на системи и да разбера дали системата отговаря на този клас.

Надявам се да намерите тази поредица от статии за полезна.

Ще съм благодарен за вашите коментари.



Препоръчваме ви да прочетете